韓文召 老師
——企業(yè)智能裝備升級理念（精益+智能化）發(fā)起人
? 曾在日本豐田汽車學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理（TPS）
? 曾在一汽豐田工作多年，從事部門主管兼精益TPS推進(jìn)
? 曾任東莞信騰機(jī)器人（沖壓機(jī)器人行業(yè)前10名）公司總經(jīng)理
? 精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)、輔導(dǎo)至今，已服務(wù)上百家知名上市企業(yè)，富士康科技集團(tuán)、中國電子科技集團(tuán)（軍工）、天藥集團(tuán)、東風(fēng)小康汽車、神通科技、江山歐派、正川股份、SGS（瑞士）客座講師
? 國際信息化IITP職業(yè)培訓(xùn)講師
? 企業(yè)設(shè)備管理（TPM）資深專家
? 擁有智能裝備發(fā)明專利4項(xiàng)，實(shí)用新型專利7項(xiàng)
【個人簡介】
韓老師擁有近二十年精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)、輔導(dǎo)的經(jīng)驗(yàn)，曾帶領(lǐng)多家不同行業(yè)的企業(yè)成功實(shí)現(xiàn)管理架構(gòu)搭建、流程優(yōu)化、減員增效、利潤最大化。
在豐田工作期間與日方人員共同建立三條生產(chǎn)線，包括軟硬件的建立。
? 企業(yè)精益布局layout改善規(guī)劃輔導(dǎo)：在工廠內(nèi)進(jìn)行近600多臺設(shè)備的工廠生產(chǎn)線的布線的規(guī)劃，由“設(shè)備集群布局”的生產(chǎn)變?yōu)?strong>60條左右的“U字型單件流（one piece flow）線“為主機(jī)加工、組裝焊接生產(chǎn)，減少3%的現(xiàn)場工作人員。
? 企業(yè)TQM及QRQC輔導(dǎo)：成功輔導(dǎo)電科集團(tuán)某研究所QRQC快速反應(yīng)品質(zhì)控制系統(tǒng)建立，通過三現(xiàn)主義（會議）、PDCA、流程梳理、檢查標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、看板管理、團(tuán)隊(duì)建設(shè)等建立起了一整套管理架構(gòu)，保證機(jī)制運(yùn)行，品質(zhì)問題處理效率提高了50%左右；
? 企業(yè)精益戰(zhàn)略規(guī)劃布局：輔導(dǎo)某建材企業(yè)實(shí)施戰(zhàn)略布局及升級，三年從3000萬干到1億，并實(shí)現(xiàn)企業(yè)產(chǎn)值的數(shù)倍成長等！
韓老師從事精益工作近20年時(shí)間，有著豐富精益管理理論知識和改善方面的實(shí)際經(jīng)驗(yàn)，擅長幫助企業(yè)導(dǎo)入精益理念、文化，搭建精益管理系統(tǒng)，并結(jié)合智能工廠的自動化規(guī)劃，服務(wù)于企業(yè)，也提出了“精益+智能化”理念，并在精益項(xiàng)目中得以運(yùn)用，助力企業(yè)未來發(fā)展。
韓老師現(xiàn)全身心的致力于中國企業(yè)的轉(zhuǎn)型升級事業(yè)，為幫助中國企業(yè)通過“精益+智能化”價(jià)值創(chuàng)新實(shí)現(xiàn)可持續(xù)成長，實(shí)現(xiàn)強(qiáng)企夢、強(qiáng)國夢而矢志奮斗！
【專利證明】
實(shí)用新型：1、動平衡機(jī)械手2、工業(yè)產(chǎn)品堆垛系統(tǒng)3、打磨機(jī)氣動輪自動換砂裝置4、高精度沖壓上下料裝置5、關(guān)節(jié)機(jī)器人6、自動翻轉(zhuǎn)裝置7、多功能機(jī)械手
發(fā)明專利：1、壓鑄齒輪自動化后續(xù)加工系統(tǒng)2、鋸條自動檢測系統(tǒng)3、高溫球面后視鏡吸取裝置4、鉸鏈生產(chǎn)線自動連線
【培訓(xùn)課題】
TPS概論，5S及目視化、SOP標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、layout規(guī)劃，TQM、QRQC、TPM管理、TWI、QANET、班組管理7大任務(wù)、精益物流管理、SPTT、供應(yīng)商管理、TBP工作指導(dǎo)方法、QCC創(chuàng)意工夫建設(shè)和推行、One Piece Flow生產(chǎn)線布局、FMEA、MSA、SPC、PPAP、APQP等
【主講課程】
《PMC管理落地實(shí)訓(xùn)》
《精益QRQC快速響應(yīng)品質(zhì)控制》
《豐田問題解決八步法》
《做好5S管理，讓企業(yè)浪費(fèi)無處遁形》
【客戶優(yōu)秀案例】
案例一：輔導(dǎo)中國電子科技集團(tuán)某研究所，生產(chǎn)車間做規(guī)劃及產(chǎn)線建設(shè)，通過產(chǎn)線布局和優(yōu)化，產(chǎn)能從80臺提升到110臺。
案例二：輔導(dǎo)電科集團(tuán)某研究所QRQC快速反應(yīng)品質(zhì)控制系統(tǒng)建立，通過三現(xiàn)主義（會議）、PDCA、流程梳理、檢查標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、看板管理、團(tuán)隊(duì)建設(shè)等建立起了一整套管理架構(gòu)，保證機(jī)制運(yùn)行，品質(zhì)問題處理效率提高了50%左右
案例三：輔導(dǎo)金耀集團(tuán)企業(yè)做流程優(yōu)化及庫存標(biāo)準(zhǔn)化（包括店面建設(shè)及后補(bǔ)充方式）減少中間在制品和庫存的資金七千多萬，庫存周轉(zhuǎn)率得到提升。
案例四：輔導(dǎo)歐派木門企業(yè)產(chǎn)線減員增效、場地使用面積減小，縮短生產(chǎn)周期、提升產(chǎn)能，某產(chǎn)線人員由9人減少到6人，3條產(chǎn)線共節(jié)省9人；場地面積縮小40%；產(chǎn)能由160臺/天提升到180臺/天~200臺/天。
案例五：輔導(dǎo)華邦機(jī)械進(jìn)行近工廠全部600臺設(shè)備的布局優(yōu)化（layout），由“集群布局生產(chǎn)”變?yōu)?0條左右的U型線為主，機(jī)加工、組裝生產(chǎn)，作業(yè)人員減少30~40名；
案例六：輔導(dǎo)渝江壓鑄產(chǎn)品的品質(zhì)提升。改善前：79%合格率，使用壓鑄機(jī)4臺，機(jī)加工生產(chǎn)線11條，改善后：合格率為最高93%，使用壓鑄機(jī)3臺，機(jī)加工生產(chǎn)線8條；每月品質(zhì)不良損失降低100萬以上。
案例七：輔導(dǎo)小康汽車發(fā)動機(jī)缸體機(jī)加生產(chǎn)線做精益U型線改造。改善前：40人/班，月產(chǎn)量最高6000臺，改善后：26人/班，月產(chǎn)量最高11000臺。
【學(xué)員評價(jià)】
韓老師的課程非常系統(tǒng)，從戰(zhàn)略定位的幫助企業(yè)打造精益模式、車間布局設(shè)計(jì)，以及如何系統(tǒng)的進(jìn)行組織建設(shè)、人才培養(yǎng)，全面而落地，學(xué)員受益匪淺?！獤|能護(hù)欄董事長 宋超婭
課程理論和實(shí)踐都非常豐富，條理清晰，具備很強(qiáng)的實(shí)戰(zhàn)性！ ——江山歐派副總裁汪志明
韓老師的課程非常實(shí)戰(zhàn)，理論的系統(tǒng)性也很強(qiáng)，具備很強(qiáng)的前瞻性，給企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展指明了道路。 ——望美集團(tuán)精益負(fù)責(zé)人宋振平
韓老師的課程深入淺出，通過案例不斷給人啟發(fā)，收益很大。
——小康汽車事業(yè)部總經(jīng)理周順平
韓老師通過企業(yè)產(chǎn)品及流程的分析，為企業(yè)重新布局給企業(yè)管理帶來很大提升
——華邦機(jī)械總經(jīng)理黃哲