豐田問題解決八步法

豐田問題解決八步法

掌握八步法，理解豐田之道，讓一切的問題不再是問題

【課程背景】

2005年1月，豐田公司通過解決問題，概括了豐田模式在實(shí)際經(jīng)營中的“豐田問題解決八步法”(即：Toyota Business Practices，簡稱TBP)，希望所有員工都能掌握“豐田問題解決八步法”，并將其應(yīng)用于日常工作中，以實(shí)現(xiàn)豐田模式的價(jià)值。時(shí)至今日，TBP是豐田全球共同的解決問題的法寶，是全球各事業(yè)體、銷售、管理、生產(chǎn)、研發(fā)等各部門，下至一般員工，上至總經(jīng)理共同的工作語言。

解決問題是豐田文化的重要組成部分，構(gòu)建全員參與的可積累持續(xù)改善機(jī)制，就在于不斷發(fā)現(xiàn)問題、解決問題。那什么是“問題”?豐田有著非一般的見解。

【課程收益】

通過學(xué)習(xí)學(xué)員掌握工作中各種問題處理的方法，主要收益如下：

l  了解什么是豐田之道

l  了解什么是問題和問題二階段性

l  學(xué)會(huì)把問題“可視化”

l  掌握豐田問題解決八步法的10個(gè)基本意識(shí)及運(yùn)用

l  學(xué)會(huì)設(shè)想工作中的理想狀態(tài)

l  確實(shí)掌握問題解決的八個(gè)步驟

【課程時(shí)間】1天，6小時(shí)/天

【課程對象】本課程適合所有的行業(yè)和公司全體干部員工

【授課方式】理論講授+案例分析、小組研討+實(shí)操練習(xí)

【課程大綱】

第一講：什么是豐田問題解決八步法

1.THE TOYOTA WAY豐田之道

2.TOYOTA WAY和豐田問題解決八步法的關(guān)系

第二講：問題解決法的基本意識(shí)

一、豐田問題解決八步法的10個(gè)基本意識(shí)

1.      客戶至上

2.      經(jīng)常自問自答“為了什么”

3.      當(dāng)事者意識(shí)

4.      可視化

5.      依據(jù)現(xiàn)場和事實(shí)進(jìn)行判斷

6.      徹底的思考和執(zhí)行

7.      9.實(shí)現(xiàn)徹底的溝通

8.      10.全員參與

9.      11.解決問題10個(gè)基本意識(shí)發(fā)布表格形式

二、現(xiàn)場演練一

1.      觀察工作現(xiàn)場圖片

2.      描述工作現(xiàn)場的理想狀態(tài)

3.      描述工作現(xiàn)場高級(jí)理想狀態(tài)

4.      找出工作現(xiàn)場的發(fā)生性問題

5.      找出工作現(xiàn)場的設(shè)定性問題

6.      根據(jù)解決問題10個(gè)基本意識(shí)發(fā)布表格式進(jìn)行發(fā)布

7.      參考答案

三、現(xiàn)場演練二

1.      觀察工作現(xiàn)場圖片

2.      描述工作現(xiàn)場的理想狀態(tài)

3.      描述工作現(xiàn)場高級(jí)理想狀態(tài)

4.      找出工作現(xiàn)場的發(fā)生性問題

5.      找出工作現(xiàn)場的設(shè)定性問題

6.參考答案

四、現(xiàn)場演練三

1.      觀察工作現(xiàn)場圖片

2.      描述工作現(xiàn)場的理想狀態(tài)

3.      描述工作現(xiàn)場高級(jí)理想狀態(tài)

4.      找出工作現(xiàn)場的發(fā)生性問題

5.      找出工作現(xiàn)場的設(shè)定性問題

6.      參考答案

五、問題意識(shí)互動(dòng)

1.    圖片1存在的問題

2.    圖片2存在的問題

3.    圖片3存在的問題

4.    圖片4存在的問題

5.    圖片5存在的問題

第三講：問題解決法的八個(gè)步驟

一、明確問題

1.    將模糊的問題可視化

2.    追求工作真正的目的

3.    通過5W2H設(shè)想該項(xiàng)工作的理想狀態(tài)

4.    工作目的具體化描述

5.    目的和理想狀態(tài)的區(qū)別

現(xiàn)場演練：根據(jù)工作描述該項(xiàng)工作的目的和理想狀態(tài)

現(xiàn)場演練：根據(jù)工作現(xiàn)描述該項(xiàng)工作的目的和理想狀態(tài)參考答案

6.    把握現(xiàn)狀的兩大方法

7.    使差距“可視化”的兩大手法

案例：某公司工作問題可視化

現(xiàn)場演練：編制月度生產(chǎn)計(jì)劃改善

現(xiàn)場演練：參考答案

8．明確問題要領(lǐng)總結(jié)

二、分解問題

1.分解問題的架構(gòu)圖

2.分解問題的方法

現(xiàn)場演練：A君工作責(zé)任心不強(qiáng)問題分解

現(xiàn)場演練：參考答案

現(xiàn)場演練：成本太高問題分解

現(xiàn)場演練：參考答案

現(xiàn)場演練：A班組管理混亂

現(xiàn)場演練：參考答案

3.決定優(yōu)先解決問題順序三大原則

4.“現(xiàn)地現(xiàn)物”地觀察流程，決定問題點(diǎn)

案例：A君工作責(zé)任心不強(qiáng)決定問題

案例：A君工作責(zé)任心不強(qiáng)問題優(yōu)先解決順序

案例：A君工作責(zé)任心不強(qiáng)因派工不周具體問題點(diǎn)

討論：手機(jī)銷售店銷售業(yè)績下降問題分析

5.分解問題要領(lǐng)總結(jié)

三、設(shè)定目標(biāo)

1.設(shè)定目標(biāo)的兩大原則

2.設(shè)定目標(biāo)放在分析原因之前的邏輯關(guān)系

3.設(shè)定目標(biāo)的四大錯(cuò)誤

案例：銷售日報(bào)表改善目標(biāo)設(shè)定

4.設(shè)定目標(biāo)總結(jié)

四、把握真因

1.用5W推斷真因所在

2.多方面思考真因二個(gè)注意事項(xiàng)

3.可能構(gòu)成真因的五個(gè)范疇

4.提煉出盡可能少的真因

5.不要把真因歸結(jié)于人的意識(shí)和態(tài)度

6.檢驗(yàn)真因的四個(gè)訣竅

7.確認(rèn)真因時(shí)注意“意見”和“事實(shí)”的區(qū)別

案例：A君工作責(zé)任心不強(qiáng)真因分析

現(xiàn)場演練：編制生產(chǎn)計(jì)劃改善真因分析

現(xiàn)場演練：參考答案

現(xiàn)場演練：手機(jī)連鎖店銷售下滑真因分析

現(xiàn)場演練：參考答案

8.把握真因總結(jié)

五、制定對策

1.制定對策模型

2.思考盡可能多的對策

3.整理對策的三大方法

4.將對策具體化

5.篩選出附加值高的對策

6.篩選對策四個(gè)考慮因素

7.與大家共同討論形成共識(shí)

8.制定明確具體地實(shí)施計(jì)劃

案例：編制生產(chǎn)計(jì)劃對策制定

現(xiàn)場演練：學(xué)員自己公司實(shí)際案例分析

9.制定對策總結(jié)

六、貫徹實(shí)施對策

1.齊心協(xié)力，迅速貫徹

2.自己動(dòng)手實(shí)施，拋棄“等、靠、要”

3.及時(shí)匯報(bào)信息共享

4.絕不放棄，迅速實(shí)施下一步對策

5.貫徹實(shí)施對策總結(jié)

七、評(píng)價(jià)結(jié)果及過程

1.評(píng)價(jià)結(jié)果的三個(gè)維度

2.評(píng)價(jià)結(jié)果和過程

3.站在客戶和公司的角度上反思

4.失敗也是一種成功

案例：編制生產(chǎn)計(jì)劃改善結(jié)果評(píng)價(jià)

5.評(píng)價(jià)結(jié)果總結(jié)

八、鞏固成果

1.鞏固成果路線圖

2.將成果制度化和標(biāo)準(zhǔn)化

案例：某公司成功標(biāo)準(zhǔn)化范本

3.將成功的機(jī)制橫向推廣和展開

4.實(shí)行PDCA循環(huán)

5.現(xiàn)實(shí)工作中解決問題的幾種惰性思維

工具包：

1.豐田之道的2大要點(diǎn)：a、智慧與改善；b、尊重人性

2.豐田所定義的問題：現(xiàn)狀與理想狀態(tài)之間的差距

3.工作中最大的問題：沒有問題意識(shí)的人

4.豐田解決問題的10個(gè)基本意識(shí)：a、客戶至上b、經(jīng)常自問自答“為了什么”c、當(dāng)事者意識(shí)d、可視化e、依據(jù)現(xiàn)場和實(shí)施進(jìn)行判斷f、徹底地思考和執(zhí)行

g、速度、時(shí)機(jī)h、誠實(shí)、正直i、實(shí)行徹底地溝通j、全員參與

1.    解決問題的八個(gè)步驟：a、明確問題b、分解問題c、設(shè)定目標(biāo)d、把握真因

e、制定對策f、貫徹實(shí)施g、評(píng)價(jià)成果與過程h、鞏固成果

2.    工作目標(biāo)具體化描述方法：誰、為誰、做什么、怎么做

3.    設(shè)想工作理想狀態(tài)方法：誰、為誰、做什么、怎么做、什么時(shí)候做、在哪做

4.    分解問題四大方法：a、WHAT；b、WHEN；c、WHERE；d、WHO

（課綱順序和內(nèi)容可根據(jù)需要進(jìn)行微調(diào)）

韓文召 老師

       ——企業(yè)智能裝備升級(jí)理念（精益+智能化）發(fā)起人

?  曾在日本豐田汽車學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理（TPS）

?  曾在一汽豐田工作多年，從事部門主管兼精益TPS推進(jìn)

?  曾任東莞信騰機(jī)器人（沖壓機(jī)器人行業(yè)前10名）公司總經(jīng)理

?  精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)、輔導(dǎo)至今，已服務(wù)上百家知名上市企業(yè)，富士康科技集團(tuán)、中國電子科技集團(tuán)（軍工）、天藥集團(tuán)、東風(fēng)小康汽車、神通科技、江山歐派、正川股份、SGS（瑞士）客座講師

?  國際信息化IITP職業(yè)培訓(xùn)講師

?  企業(yè)設(shè)備管理（TPM）資深專家

?  擁有智能裝備發(fā)明專利4項(xiàng)，實(shí)用新型專利7項(xiàng)

【個(gè)人簡介】

韓老師擁有近二十年精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)、輔導(dǎo)的經(jīng)驗(yàn)，曾帶領(lǐng)多家不同行業(yè)的企業(yè)成功實(shí)現(xiàn)管理架構(gòu)搭建、流程優(yōu)化、減員增效、利潤最大化。

在豐田工作期間與日方人員共同建立三條生產(chǎn)線，包括軟硬件的建立。

?  企業(yè)精益布局layout改善規(guī)劃輔導(dǎo)：在工廠內(nèi)進(jìn)行近600多臺(tái)設(shè)備的工廠生產(chǎn)線的布線的規(guī)劃，由“設(shè)備集群布局”的生產(chǎn)變?yōu)?strong>60條左右的“U字型單件流（one piece flow）線“為主機(jī)加工、組裝焊接生產(chǎn)，減少3%的現(xiàn)場工作人員。

?  企業(yè)TQM及QRQC輔導(dǎo)：成功輔導(dǎo)電科集團(tuán)某研究所QRQC快速反應(yīng)品質(zhì)控制系統(tǒng)建立，通過三現(xiàn)主義（會(huì)議）、PDCA、流程梳理、檢查標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、看板管理、團(tuán)隊(duì)建設(shè)等建立起了一整套管理架構(gòu)，保證機(jī)制運(yùn)行，品質(zhì)問題處理效率提高了50%左右；

?  企業(yè)精益戰(zhàn)略規(guī)劃布局：輔導(dǎo)某建材企業(yè)實(shí)施戰(zhàn)略布局及升級(jí)，三年從3000萬干到1億，并實(shí)現(xiàn)企業(yè)產(chǎn)值的數(shù)倍成長等！

韓老師從事精益工作近20年時(shí)間，有著豐富精益管理理論知識(shí)和改善方面的實(shí)際經(jīng)驗(yàn)，擅長幫助企業(yè)導(dǎo)入精益理念、文化，搭建精益管理系統(tǒng)，并結(jié)合智能工廠的自動(dòng)化規(guī)劃，服務(wù)于企業(yè)，也提出了“精益+智能化”理念，并在精益項(xiàng)目中得以運(yùn)用，助力企業(yè)未來發(fā)展。

韓老師現(xiàn)全身心的致力于中國企業(yè)的轉(zhuǎn)型升級(jí)事業(yè)，為幫助中國企業(yè)通過“精益+智能化”價(jià)值創(chuàng)新實(shí)現(xiàn)可持續(xù)成長，實(shí)現(xiàn)強(qiáng)企夢、強(qiáng)國夢而矢志奮斗！

【專利證明】

實(shí)用新型：1、動(dòng)平衡機(jī)械手2、工業(yè)產(chǎn)品堆垛系統(tǒng)3、打磨機(jī)氣動(dòng)輪自動(dòng)換砂裝置4、高精度沖壓上下料裝置5、關(guān)節(jié)機(jī)器人6、自動(dòng)翻轉(zhuǎn)裝置7、多功能機(jī)械手

發(fā)明專利：1、壓鑄齒輪自動(dòng)化后續(xù)加工系統(tǒng)2、鋸條自動(dòng)檢測系統(tǒng)3、高溫球面后視鏡吸取裝置4、鉸鏈生產(chǎn)線自動(dòng)連線

【培訓(xùn)課題】

TPS概論，5S及目視化、SOP標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、layout規(guī)劃，TQM、QRQC、TPM管理、TWI、QANET、班組管理7大任務(wù)、精益物流管理、SPTT、供應(yīng)商管理、TBP工作指導(dǎo)方法、QCC創(chuàng)意工夫建設(shè)和推行、One Piece Flow生產(chǎn)線布局、FMEA、MSA、SPC、PPAP、APQP等

【主講課程】

《PMC管理落地實(shí)訓(xùn)》

《精益QRQC快速響應(yīng)品質(zhì)控制》

《班組長勝任力提升訓(xùn)練》

《豐田問題解決八步法》

《做好5S管理，讓企業(yè)浪費(fèi)無處遁形》

【客戶優(yōu)秀案例】

案例一：輔導(dǎo)中國電子科技集團(tuán)某研究所，生產(chǎn)車間做規(guī)劃及產(chǎn)線建設(shè)，通過產(chǎn)線布局和優(yōu)化，產(chǎn)能從80臺(tái)提升到110臺(tái)。

案例二：輔導(dǎo)電科集團(tuán)某研究所QRQC快速反應(yīng)品質(zhì)控制系統(tǒng)建立，通過三現(xiàn)主義（會(huì)議）、PDCA、流程梳理、檢查標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、看板管理、團(tuán)隊(duì)建設(shè)等建立起了一整套管理架構(gòu)，保證機(jī)制運(yùn)行，品質(zhì)問題處理效率提高了50%左右

案例三：輔導(dǎo)金耀集團(tuán)企業(yè)做流程優(yōu)化及庫存標(biāo)準(zhǔn)化（包括店面建設(shè)及后補(bǔ)充方式）減少中間在制品和庫存的資金七千多萬，庫存周轉(zhuǎn)率得到提升。

案例四：輔導(dǎo)歐派木門企業(yè)產(chǎn)線減員增效、場地使用面積減小，縮短生產(chǎn)周期、提升產(chǎn)能，某產(chǎn)線人員由9人減少到6人，3條產(chǎn)線共節(jié)省9人；場地面積縮小40%；產(chǎn)能由160臺(tái)/天提升到180臺(tái)/天~200臺(tái)/天。

案例五：輔導(dǎo)華邦機(jī)械進(jìn)行近工廠全部600臺(tái)設(shè)備的布局優(yōu)化（layout），由“集群布局生產(chǎn)”變?yōu)?0條左右的U型線為主，機(jī)加工、組裝生產(chǎn)，作業(yè)人員減少30~40名；

案例六：輔導(dǎo)渝江壓鑄產(chǎn)品的品質(zhì)提升。改善前：79%合格率，使用壓鑄機(jī)4臺(tái)，機(jī)加工生產(chǎn)線11條，改善后：合格率為最高93%，使用壓鑄機(jī)3臺(tái)，機(jī)加工生產(chǎn)線8條；每月品質(zhì)不良損失降低100萬以上。

案例七：輔導(dǎo)小康汽車發(fā)動(dòng)機(jī)缸體機(jī)加生產(chǎn)線做精益U型線改造。改善前：40人/班，月產(chǎn)量最高6000臺(tái)，改善后：26人/班，月產(chǎn)量最高11000臺(tái)。

【學(xué)員評(píng)價(jià)】

韓老師的課程非常系統(tǒng)，從戰(zhàn)略定位的幫助企業(yè)打造精益模式、車間布局設(shè)計(jì)，以及如何系統(tǒng)的進(jìn)行組織建設(shè)、人才培養(yǎng)，全面而落地，學(xué)員受益匪淺?！獤|能護(hù)欄董事長 宋超婭

課程理論和實(shí)踐都非常豐富，條理清晰，具備很強(qiáng)的實(shí)戰(zhàn)性！ ——江山歐派副總裁汪志明

韓老師的課程非常實(shí)戰(zhàn)，理論的系統(tǒng)性也很強(qiáng)，具備很強(qiáng)的前瞻性，給企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展指明了道路。                                         ——望美集團(tuán)精益負(fù)責(zé)人宋振平

韓老師的課程深入淺出，通過案例不斷給人啟發(fā)，收益很大。

——小康汽車事業(yè)部總經(jīng)理周順平

韓老師通過企業(yè)產(chǎn)品及流程的分析，為企業(yè)重新布局給企業(yè)管理帶來很大提升

——華邦機(jī)械總經(jīng)理黃哲