做好5S管理，讓企業(yè)浪費(fèi)無處遁形

消滅浪費(fèi)，利潤(rùn)翻倍

做好5S管理，讓企業(yè)浪費(fèi)無處遁形

【課程背景】

生產(chǎn)制造是個(gè)系統(tǒng)工作，需要讓信息流（訂單與計(jì)劃）與物資流（采購與倉庫）良好匹配和高效對(duì)接，才能實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過程的順利啟動(dòng)，產(chǎn)生最終產(chǎn)品或服務(wù)而交付客戶，產(chǎn)生業(yè)績(jī)。陶建科老師通過咨詢現(xiàn)實(shí)看到事實(shí)并非如此，各部門各自為政，自以為是的現(xiàn)象尤為嚴(yán)重，使企業(yè)整個(gè)生產(chǎn)運(yùn)作處於低效狀態(tài)。

如何讓信息流、物資流高效打通？如何讓職能部門支持生產(chǎn)？如何體現(xiàn)整體業(yè)績(jī)？......唯有集聚全員力量，打好生產(chǎn)系統(tǒng)這套組合拳，企業(yè)效益才能不斷提升，并在激烈競(jìng)爭(zhēng)中立於不敗之地,也是我們企業(yè)中高層管理者必須面對(duì)的核心問題，本課程以在短時(shí)間內(nèi)幫助企業(yè)解決生產(chǎn)計(jì)劃方面的長(zhǎng)期難題，并提供相應(yīng)的操作表單提供，助力企業(yè)執(zhí)行！

【課程收益】

1.      生產(chǎn)運(yùn)作管理系統(tǒng)化的概念與思維

2.      生產(chǎn)制造系統(tǒng)的三大流程

3.      明確自我職責(zé)，提升管理意識(shí)；

4.      生產(chǎn)計(jì)劃的生成與控制

5.      少量多批生產(chǎn)計(jì)劃的三大優(yōu)化手法

6.      物料存量管理與采購過程控制

7.      少量多批物資管理的四大優(yōu)化手法

8.      工序生產(chǎn)過程的跟進(jìn)與管理

9.      少量多批生產(chǎn)過程優(yōu)化四大手段

【課程對(duì)象】董事長(zhǎng)、總經(jīng)理、副總經(jīng)理、經(jīng)理、車間主任、班組長(zhǎng)

【課程時(shí)間】1-2天（6小時(shí)／天）

【授課方式】理論講授+案例分析、小組研討+實(shí)操練習(xí)

【課程大綱】

第一講：企業(yè)為什么要推行5S現(xiàn)場(chǎng)管理？

1.豐田成功的三大秘訣

2.5S具體內(nèi)容

3.5S的八大功能

第二講：什么是整理推進(jìn)方法和要點(diǎn)？

1.整理定義和目的

2.整理前的廠區(qū)環(huán)境的處理

3.要與不要物品判斷三法則

4.不要物品清單

5.非必需品3項(xiàng)處理方法

6.必需品3項(xiàng)處理方法

7.整理標(biāo)準(zhǔn)樣本

8.整理成功與否的判斷標(biāo)準(zhǔn)

案例：某企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)

9.推行整理的步驟

第三講：什么是整頓推進(jìn)方法與要點(diǎn)？

1.整頓定義和目的

2.科學(xué)布局的四大方法

3.科學(xué)布局工具—接近相互關(guān)聯(lián)法

4.大布局案例展示

5.中布局案例展示

6.小布局案例展示

7.微布局案例展示

8.倉庫四號(hào)定位

9.工藝流程布局案例

現(xiàn)場(chǎng)演練：車間平面布局

現(xiàn)場(chǎng)演練：車間布局參考答案

10.以沙盤演練確定物品放置位置

11.物品尋找快捷的要點(diǎn)

12.工位器具設(shè)計(jì)的四大原則

案例：工位器具展示

現(xiàn)場(chǎng)演練：設(shè)計(jì)車工工作臺(tái)

現(xiàn)場(chǎng)演練：車工工作臺(tái)設(shè)計(jì)參考答案

13.科學(xué)布局中的定置管理2大原則

14.定位顏色標(biāo)準(zhǔn)

15.工具箱布置方法

16.清掃工具擺放方法

17.板材的堆碼方法

18.線材的堆碼方法

19.標(biāo)準(zhǔn)件堆碼方法

20.零部件堆碼方法

21.紙箱堆碼方法

22.小件貨架的布置方法

23.大件貨架的堆碼方法

現(xiàn)場(chǎng)演練：辦公室辦公桌布置

現(xiàn)場(chǎng)演練：辦公室辦公桌布置參考答案

第四講：什么是清掃推進(jìn)方法與要點(diǎn)？

1.清掃定義和目的

2.清掃工作三個(gè)要點(diǎn)

3.清掃工作七步法

4.辦公桌清掃標(biāo)準(zhǔn)設(shè)計(jì)

現(xiàn)場(chǎng)演練：設(shè)計(jì)柜式空調(diào)清掃標(biāo)準(zhǔn)

現(xiàn)場(chǎng)演練：柜式空調(diào)清掃標(biāo)準(zhǔn)參考答案

案例：杜絕污染源展示

第五講：什么是清潔推進(jìn)方法與要點(diǎn)？

1.清潔定義和目的

2.清潔的核心是制度化

3.車間5S檢查表設(shè)計(jì)

4.辦公室5S檢查表設(shè)計(jì)

第六講：什么是素養(yǎng)推進(jìn)方法與要點(diǎn)？

1.素養(yǎng)定義和目的

2.素養(yǎng)三要素

3.設(shè)計(jì)員工行為準(zhǔn)則

現(xiàn)場(chǎng)演練：設(shè)計(jì)崗位規(guī)范具體條款

現(xiàn)場(chǎng)演練：設(shè)計(jì)崗位規(guī)范具體條款參考答案

1.素養(yǎng)具體實(shí)例一

2.素養(yǎng)具體實(shí)例二

3.素養(yǎng)具體實(shí)例三

4.素養(yǎng)具體實(shí)例四

第七講：什么是目視化管理工具和要點(diǎn)？

1.目視化管理兩個(gè)要點(diǎn)

2.識(shí)別管理

3.目視化管理十一大工具

4.定位法圖解

5.標(biāo)識(shí)法圖解

6.分區(qū)法圖解

7.圖形法圖解

8.顏色法圖解

9.方向法圖解

10.影跡法圖解

11.透明法圖解

12.監(jiān)察法圖解

13.公告法圖解

14.地圖法圖解

15.目視化管理案例展示

現(xiàn)場(chǎng)演練：設(shè)計(jì)貨架目視看板

現(xiàn)場(chǎng)演練：貨架目視看板參考答案

16.目視化管理搶答賽

第八講：5S管理推進(jìn)5項(xiàng)活動(dòng)是什么？

1.紅牌作戰(zhàn)

2.定點(diǎn)拍攝

3.亮點(diǎn)展示

4.廠內(nèi)外參觀

5.診斷活動(dòng)

韓文召 老師

       ——企業(yè)智能裝備升級(jí)理念（精益+智能化）發(fā)起人

?  曾在日本豐田汽車學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理（TPS）

?  曾在一汽豐田工作多年，從事部門主管兼精益TPS推進(jìn)

?  曾任東莞信騰機(jī)器人（沖壓機(jī)器人行業(yè)前10名）公司總經(jīng)理

?  精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)、輔導(dǎo)至今，已服務(wù)上百家知名上市企業(yè)，富士康科技集團(tuán)、中國(guó)電子科技集團(tuán)（軍工）、天藥集團(tuán)、東風(fēng)小康汽車、神通科技、江山歐派、正川股份、SGS（瑞士）客座講師

?  國(guó)際信息化IITP職業(yè)培訓(xùn)講師

?  企業(yè)設(shè)備管理（TPM）資深專家

?  擁有智能裝備發(fā)明專利4項(xiàng)，實(shí)用新型專利7項(xiàng)

【個(gè)人簡(jiǎn)介】

韓老師擁有近二十年精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)、輔導(dǎo)的經(jīng)驗(yàn)，曾帶領(lǐng)多家不同行業(yè)的企業(yè)成功實(shí)現(xiàn)管理架構(gòu)搭建、流程優(yōu)化、減員增效、利潤(rùn)最大化。

在豐田工作期間與日方人員共同建立三條生產(chǎn)線，包括軟硬件的建立。

?  企業(yè)精益布局layout改善規(guī)劃輔導(dǎo)：在工廠內(nèi)進(jìn)行近600多臺(tái)設(shè)備的工廠生產(chǎn)線的布線的規(guī)劃，由“設(shè)備集群布局”的生產(chǎn)變?yōu)?strong>60條左右的“U字型單件流（one piece flow）線“為主機(jī)加工、組裝焊接生產(chǎn)，減少3%的現(xiàn)場(chǎng)工作人員。

?  企業(yè)TQM及QRQC輔導(dǎo)：成功輔導(dǎo)電科集團(tuán)某研究所QRQC快速反應(yīng)品質(zhì)控制系統(tǒng)建立，通過三現(xiàn)主義（會(huì)議）、PDCA、流程梳理、檢查標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、看板管理、團(tuán)隊(duì)建設(shè)等建立起了一整套管理架構(gòu)，保證機(jī)制運(yùn)行，品質(zhì)問題處理效率提高了50%左右；

?  企業(yè)精益戰(zhàn)略規(guī)劃布局：輔導(dǎo)某建材企業(yè)實(shí)施戰(zhàn)略布局及升級(jí)，三年從3000萬干到1億，并實(shí)現(xiàn)企業(yè)產(chǎn)值的數(shù)倍成長(zhǎng)等！

韓老師從事精益工作近20年時(shí)間，有著豐富精益管理理論知識(shí)和改善方面的實(shí)際經(jīng)驗(yàn)，擅長(zhǎng)幫助企業(yè)導(dǎo)入精益理念、文化，搭建精益管理系統(tǒng)，并結(jié)合智能工廠的自動(dòng)化規(guī)劃，服務(wù)于企業(yè)，也提出了“精益+智能化”理念，并在精益項(xiàng)目中得以運(yùn)用，助力企業(yè)未來發(fā)展。

韓老師現(xiàn)全身心的致力于中國(guó)企業(yè)的轉(zhuǎn)型升級(jí)事業(yè)，為幫助中國(guó)企業(yè)通過“精益+智能化”價(jià)值創(chuàng)新實(shí)現(xiàn)可持續(xù)成長(zhǎng)，實(shí)現(xiàn)強(qiáng)企夢(mèng)、強(qiáng)國(guó)夢(mèng)而矢志奮斗！

【專利證明】

實(shí)用新型：1、動(dòng)平衡機(jī)械手2、工業(yè)產(chǎn)品堆垛系統(tǒng)3、打磨機(jī)氣動(dòng)輪自動(dòng)換砂裝置4、高精度沖壓上下料裝置5、關(guān)節(jié)機(jī)器人6、自動(dòng)翻轉(zhuǎn)裝置7、多功能機(jī)械手

發(fā)明專利：1、壓鑄齒輪自動(dòng)化后續(xù)加工系統(tǒng)2、鋸條自動(dòng)檢測(cè)系統(tǒng)3、高溫球面后視鏡吸取裝置4、鉸鏈生產(chǎn)線自動(dòng)連線

【培訓(xùn)課題】

TPS概論，5S及目視化、SOP標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、layout規(guī)劃，TQM、QRQC、TPM管理、TWI、QANET、班組管理7大任務(wù)、精益物流管理、SPTT、供應(yīng)商管理、TBP工作指導(dǎo)方法、QCC創(chuàng)意工夫建設(shè)和推行、One Piece Flow生產(chǎn)線布局、FMEA、MSA、SPC、PPAP、APQP等

【主講課程】

《PMC管理落地實(shí)訓(xùn)》

《精益QRQC快速響應(yīng)品質(zhì)控制》

《班組長(zhǎng)勝任力提升訓(xùn)練》

《豐田問題解決八步法》

《做好5S管理，讓企業(yè)浪費(fèi)無處遁形》

【客戶優(yōu)秀案例】

案例一：輔導(dǎo)中國(guó)電子科技集團(tuán)某研究所，生產(chǎn)車間做規(guī)劃及產(chǎn)線建設(shè)，通過產(chǎn)線布局和優(yōu)化，產(chǎn)能從80臺(tái)提升到110臺(tái)。

案例二：輔導(dǎo)電科集團(tuán)某研究所QRQC快速反應(yīng)品質(zhì)控制系統(tǒng)建立，通過三現(xiàn)主義（會(huì)議）、PDCA、流程梳理、檢查標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、看板管理、團(tuán)隊(duì)建設(shè)等建立起了一整套管理架構(gòu)，保證機(jī)制運(yùn)行，品質(zhì)問題處理效率提高了50%左右

案例三：輔導(dǎo)金耀集團(tuán)企業(yè)做流程優(yōu)化及庫存標(biāo)準(zhǔn)化（包括店面建設(shè)及后補(bǔ)充方式）減少中間在制品和庫存的資金七千多萬，庫存周轉(zhuǎn)率得到提升。

案例四：輔導(dǎo)歐派木門企業(yè)產(chǎn)線減員增效、場(chǎng)地使用面積減小，縮短生產(chǎn)周期、提升產(chǎn)能，某產(chǎn)線人員由9人減少到6人，3條產(chǎn)線共節(jié)省9人；場(chǎng)地面積縮小40%；產(chǎn)能由160臺(tái)/天提升到180臺(tái)/天~200臺(tái)/天。

案例五：輔導(dǎo)華邦機(jī)械進(jìn)行近工廠全部600臺(tái)設(shè)備的布局優(yōu)化（layout），由“集群布局生產(chǎn)”變?yōu)?0條左右的U型線為主，機(jī)加工、組裝生產(chǎn)，作業(yè)人員減少30~40名；

案例六：輔導(dǎo)渝江壓鑄產(chǎn)品的品質(zhì)提升。改善前：79%合格率，使用壓鑄機(jī)4臺(tái)，機(jī)加工生產(chǎn)線11條，改善后：合格率為最高93%，使用壓鑄機(jī)3臺(tái)，機(jī)加工生產(chǎn)線8條；每月品質(zhì)不良損失降低100萬以上。

案例七：輔導(dǎo)小康汽車發(fā)動(dòng)機(jī)缸體機(jī)加生產(chǎn)線做精益U型線改造。改善前：40人/班，月產(chǎn)量最高6000臺(tái)，改善后：26人/班，月產(chǎn)量最高11000臺(tái)。

【學(xué)員評(píng)價(jià)】

韓老師的課程非常系統(tǒng)，從戰(zhàn)略定位的幫助企業(yè)打造精益模式、車間布局設(shè)計(jì)，以及如何系統(tǒng)的進(jìn)行組織建設(shè)、人才培養(yǎng)，全面而落地，學(xué)員受益匪淺。——東能護(hù)欄董事長(zhǎng) 宋超婭

課程理論和實(shí)踐都非常豐富，條理清晰，具備很強(qiáng)的實(shí)戰(zhàn)性！ ——江山歐派副總裁汪志明

韓老師的課程非常實(shí)戰(zhàn)，理論的系統(tǒng)性也很強(qiáng)，具備很強(qiáng)的前瞻性，給企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展指明了道路。                                         ——望美集團(tuán)精益負(fù)責(zé)人宋振平

韓老師的課程深入淺出，通過案例不斷給人啟發(fā)，收益很大。

——小康汽車事業(yè)部總經(jīng)理周順平

韓老師通過企業(yè)產(chǎn)品及流程的分析，為企業(yè)重新布局給企業(yè)管理帶來很大提升

——華邦機(jī)械總經(jīng)理黃哲