精益成本管控制模式

 

篇章與精華			內容大綱
第 一 節(jié)	成 本 戰(zhàn) 略 對 盈 利 能 力 的 影 響	本節(jié)亮點：1.強調企業(yè)降低成本既要節(jié)流，更要開源。說明不少企業(yè)降低成本本末倒置，做成了“開流節(jié)源”，而不是“開源節(jié)流”。   2.強調公司經營管理的一個中心：利潤。兩個基本點：提高銷售量、降低成本。從戰(zhàn)略的層面剖析成本削減對公司競爭力的巨大影響。   3.說明提高企業(yè)利潤的關鍵方法和商業(yè)模式。	1.微利時代企業(yè)競爭主題的改變和轉型 2.迎接戰(zhàn)略性降低成本的新時代 3.微利時代對制造型企業(yè)的巨大挑戰(zhàn) 4.中外企業(yè)盈利能力比較與分析 5.提高企業(yè)盈利的三個關鍵能力 6.企業(yè)常用的五種戰(zhàn)略對盈利的影響 7.成本領先戰(zhàn)略所獲得的競爭優(yōu)勢   案例:格蘭仕成本領先戰(zhàn)略的啟示   案例:寶潔成本領先戰(zhàn)略的成功之道 8.產品五大黃金法則有效提升企業(yè)盈利能力   問題:產品五大黃金法則的運用策略 9.成本分析與控制對企業(yè)利潤的影響 案例:某企業(yè)資產負債表闡釋與剖析 案例:某企業(yè)利潤表剖析與改善策略

 

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第 二 節(jié)	營 造 全 員 成 本 改 善 文 化	本節(jié)亮點：1.強調從企業(yè)文化層面來激發(fā)全員參與成本改善的意愿，使員工改善成本從被動的“執(zhí)行力”到主動的“行動力”。   2.說明成本改善“人本思維”的關鍵性作用。成本不僅是控制出來的，更是激勵出來的。	1.產品制造成本的基本構成要素   案例:本田汽車整體成本的構成   案例:本田汽車成本的關鍵控制點   案例:豐田汽車CCC21成本競爭架構 2.成本控制管理人員必備的四大思維 3.成本控制管理人員必備的六種意識   案例:臺塑成本改善的“三寶+四省” 4.提高全員成本意識的五個關鍵方法   案例:鴻海集團赤字接單,黑字出貨 案例:日本神鋼電機的杜絕浪費運動 5.激勵全員參與成本改善的六大要領   方法:四大戰(zhàn)術實現全員成本改善   方法:三大保障讓員工成為贏利單位 6.“六個一工程”塑造全員成本改善文化
第 三 節(jié)	材 料 成 本 的 分 析 與 控 制	本節(jié)亮點：本節(jié)從采購、材料損耗、庫存系統剖析降低材料成本的方法。其中：1.“三流采購殺價、二流采購議價、一流采購算成本”。 2.“降低材料損耗成本,就是要減少標準用量、減少不良、減少報廢品、減少邊角料、減少余量”。3.“庫存有多高，企業(yè)問題就有多大。庫存是用一個錯誤來掩蓋一堆錯誤”等經典理念使人醍醐灌頂。	1.資金占用成本管理會計科目的編制和實施   演練:資金占用成本會計科目設計 2.產品研發(fā)階段對降低材料成本的巨大貢獻 案例:VE價值工程降低產品純材料成本 案例:易制化設計在源頭降低材料成本 3.全面采購成本的構成和關鍵績效指標 4.全面采購成本評價與供應商成本績效評價   案例:某日資企業(yè)全面采購成本分析 5.降低采購成本的三個層面與四個杠桿 6.健全采購審計制度實現采購成本快速削減   研討:如何防止采購中的“商業(yè)舞弊” 7.材料損耗成本的構成與降低的途徑 8.案例:某日資企業(yè)的“補料控制體系”   問題:①.建立材料損耗率控制標準 ②.健全工廠內補料控制程序 9.案例:某臺資企業(yè)庫存呆滯料成本削減 問題:庫存呆料、囤料的分析與根治方法 10.案例:某臺資企業(yè)BOM不合理損耗的改善 問題:不合理消耗定額的源流控制策略
第 四 節(jié)	效 率 成 本 的 分 析 與 控 制	本節(jié)亮點：財務報表發(fā)應的是花錢的結果，作業(yè)流程反應的是花錢的原因，時間和活動是成本的驅動因素。本小節(jié)詳細剖析運用IE、VSM等方法改善作業(yè)流程，提升效率，削減效率損失成本。	1.效率成本管理會計科目的編制和實施   演練:效率成本會計科目設計 2.產品研發(fā)階段對改善生產效率的巨大作用 案例:易制化設計降低制造作業(yè)的難度 3.效率成本的構成和關鍵績效指標 案例:某企業(yè)非正常效率損失成本分析 案例:某企業(yè)正常效率損失成本分析 4.效率預防成本的投入和收益率計算 案例:技術改造對長期效率成本的影響

    

第 四 節(jié)	效 率 成 本 的 分 析 與 控 制	本節(jié)亮點：通過效率成本管理會計科目的建立，抓住影響效率的關鍵問題數據，運用APEI模式持續(xù)改善以降低效率損失成本。	5.效率損失成本控制與降低的關健途徑 6.工業(yè)工程IE撬動效率損失成本的DNA 7.案例:廣州某企業(yè)VSM降低效率損失成本 問題:工廠中存在的六大損失與七大浪費 分析:從增值比看效率成本的改善空間 8.案例:上海某企業(yè)TOC提升瓶頸效率   問題:提高瓶頸產出對效率成本的影響   分析:TOC方式在短時間內改進效率績效 9.案例:深圳某企業(yè)產品切換效率損失成本   問題:產品換型中存在的效率黑洞 分析:快速切換對削減效率損失成本的作用 10.案例:深圳某企業(yè)設備效率損失成本控制   問題:管理、技術同步提升設備OEE水平   分析:精準成本控制從報表追根究底做起 11.TOC管理技術促進效率成本的持續(xù)改善
第 五節(jié)	質 量 成 本 的 分 析 與 控 制	本節(jié)亮點:1.通過質量成本管理會計科目的建立，抓住影響質量的關鍵問題數據，運用APEI模式持續(xù)改善以降低質量損失成本。   2.通過“市場品質力、設計品質力、采購品質力、制造品質力、品質保障力”五大品質力考核的實施，以及通過“零缺陷”質量管理思維，強力削減質量損失成本。	1.質量成本管理會計科目的編制和實施   演練:質量成本會計科目設計 2.質量成本的構成和關鍵績效指標 3.質量預防成本與質量總成本的關系   案例:寶鋼集團質量預防成本剖析 4.質量成本的目標指標與結構指標   案例:單位人工小時質量故障成本改善 5.降低質量損失成本的“四項及時” 6.構建ECR系統降低內外質量損失成本 問題:建立ECR系統需注意的關鍵問題 7.PONC質量成本的統計、分析與改善 8.質量成本的可控成本與結果成本 9.利用預算控制與削減質量損失成本 案例:某集團質量成本報告剖析 案例:某集團質量成本預算剖析
第 六節(jié)	人 工 成 本 的 分 析 與 控 制	本節(jié)亮點：人力資源成本控制的內涵：用比較優(yōu)厚的使用成本給人，讓人產生最大的意愿去完成組織的目標，最后使得成本效益最大化。 本節(jié)透過“人均產值、工作分析”等方法降低無效人工成本。	1.人工成本管理會計科目的編制和實施   演練:人工成本會計科目設計 2.人工成本的構成和關鍵績效指標 案例:某集團人力成本率的核算 案例:某集團無效人工成本的核算 3.人力資源成本控制的定義與內涵 4.降低員工離職率減少無效人工成本   問題:試用期離職員工無效成本改善 案例:某企業(yè)員工離職成本報告剖析 5.案例:上海某企業(yè)工作分析降低人工成本 分析:員工增值時間比分析看人力浪費 6.案例:深圳某企業(yè)加班工時成本的削減   問題:無效加班工時的分析與改善策略   分析:人均工時產值考核制度的實施 7.降低人工成本對提升企業(yè)競爭力的作用

   

第 七節(jié)	成 本 控 制 考 核 體 系 的 建 立	本節(jié)亮點：面對浪費，為什么大部分的人不著急？成本過高，為什么管理者也麻木不仁？原因很簡單時，當事者不是“老板”。采用“利潤中心制度”，確立與市場掛鉤的部門核算制度、培養(yǎng)具有經營者意識的管理人才、實現全體員工共同參與企業(yè)經營。	1.建立以利潤為導向的企業(yè)組織系統 2.利潤中心制實現企業(yè)與員工的“雙贏” 3.建立利潤中心需要解決的關鍵問題 4.建立以成本為核心的績效考核制度   案例:某臺資企業(yè)成本考核制度實施 5.案例:某臺資企業(yè)成本獎金制度的實施   問題:化解績效工資實施的六大難題   分析:用利益迫使員工“降本增效” 分析:團隊獎金與個人獎金的有效結合 6.成本考核數據的統計和關鍵應用步驟 7.成本考核數據來源的真實性和充分性   問題:如何收集基層真實的成本數據   問題:如何解決數據收集的執(zhí)行力
第 八節(jié)	成 本 控 制 活 動 的 有 效 推 行	本節(jié)亮點：運用一系列“境教、考核、激勵”措施，發(fā)動全員參與成本改善。最終促使員工從“被動執(zhí)行”轉變?yōu)?ldquo;主動創(chuàng)造”的經營者，釋放企業(yè)潛能；并形成一種“從人心出發(fā)”追求經營藝術與經營科學高度融合的成本管控模式。	1.健全預算、標準、實際成本分析制度 2.敏銳發(fā)現財務報表后的成本管理問題   案例:某企業(yè)車間成本核算制度 3.降低企業(yè)成本項目推行的六個步驟   案例:某國企成本改善活動的推行流程 4.突破降低成本活動常見的四大阻力 5.活用“四大轉化”控制企業(yè)成本的策略   案例:固定成本轉化為變動成本   案例:間接成本轉化為直接成本 6.營造全員降低成本的企業(yè)境教文化 7.企業(yè)降低成本的局部推進與焦點突破 8.全員降低成本活動的發(fā)動與持續(xù)改進

    姜上泉，著名降本增效咨詢導師，資深精益運營專家，《利潤空間—降本增效系統》創(chuàng)始人，多所著名大學約聘教授，多家500強企業(yè)降本增效與精益運營顧問。對豐田、本田、三井、海爾、沃爾沃、青島啤酒、中國中車、中國石化、中國兵器、中煙工業(yè)、國家電網等100多家中國500強與全球500強企業(yè)進行培訓與輔導。
    成功策劃、指導住友、宗申、格力、九牧、五征、魯能、中通、毅昌、益客、JDI、蘇軸、蘇泊爾、山東能源等多家大型企業(yè)的“降本增效、精益管理”咨詢項目，部分企業(yè)實現運營績效提升30%以上或年度降本增效過億元。
    全國31個省市講授1000多場培訓課程，直接受訓學員超過50萬人，課程滿意度95%以上，內訓返聘率80%以上；全國100多家電視臺播出過其主講的《利潤空間—降本增效系統》、《業(yè)績突破—精益運營系統》。
    全國數十位100億級以上集團公司董事長、總裁參與過《利潤空間—降本增效系統》的研習，其中部分全國人大代表、全國政協委員對其給予充分肯定和高度評價。
    連續(xù)3年以上為松下、小松、雙匯、美的、比亞迪、格特拉克、北汽福田、國家核電、中國建材、中國船舶、中國機械工業(yè)等數十家500強企業(yè)提供訓練。
    10多年降本增效系統研究與咨詢，從企業(yè)全價值鏈之“產、供、銷、人、發(fā)、財”等環(huán)節(jié)入手實現“開源節(jié)流、增收節(jié)支”；通過“研銷協同、供產協同、業(yè)財融合”等一體化運營幫助企業(yè)實現“增效”與“降本”；該系統榮獲2015年中國總會計師協會成本研究課題全國一等獎。
    探索企業(yè)利潤空間，姜上泉導師10多年始終秉持“不務虛，唯求實”的精神，專注精益運營，致力降本增效，幫助企業(yè)實現可持續(xù)“降本”與“增效”。
 
導師個人主講課程:
   《利潤空間—降本增效系統》、《業(yè)績突破—精益運營系統》、《加速成長—人才精益系統》。
 
導師團隊咨詢領域:
一.降本增效咨詢（戰(zhàn)略降本增效、研發(fā)降本增效、采購降本增效、物流降本增效、生產降本增效、質量降本增效、財務降本增效、人資降本增效、營銷創(chuàng)收增效、政策創(chuàng)收增效、目標盈利系統）。
二.精益管理咨詢（精益人才、精益文化、精益生產、精益6S、精益TPM、精益質量、精益物流、
   精益研發(fā)、精益成本、精益IT、精益信息化、精細化制造、精益方針與目標管理、精益戰(zhàn)
   略與執(zhí)行系統）。
三.班組建設咨詢（班組基準管理體系創(chuàng)建、班組創(chuàng)新改善體系創(chuàng)建、班組人才培育體系創(chuàng)建、班組團隊文化體系創(chuàng)建、班組績效管理體系創(chuàng)建、星級班組評價體系創(chuàng)建）。