制造型企業(yè)基于“零故障”的設(shè)備管理實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練

制造型企業(yè)基于“零故障”的設(shè)備管理實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練

一、課程背景

?  制造型企業(yè)五大管理要素“人、機(jī)、料、法、環(huán)”決定著企業(yè)的五大成功關(guān)鍵要素“QCDSM“（安全、品質(zhì)、效率、成本、士氣），其中第二大項(xiàng)要素為”機(jī)“即設(shè)備，設(shè)備管理最大的管理對(duì)象就是設(shè)備的故障管理，”零故障“對(duì)企業(yè)的安全、品質(zhì)、效率、成本、員工士氣都有很大的促進(jìn)作用；

?  TPM全面設(shè)備保全作為現(xiàn)代企業(yè)最領(lǐng)先的設(shè)備管理系統(tǒng)，通過(guò)八大模塊的推進(jìn)，重要數(shù)據(jù)的監(jiān)控，來(lái)對(duì)設(shè)備進(jìn)行全面管理，例如設(shè)備綜合稼動(dòng)率就是設(shè)備管理的重要數(shù)據(jù)；

?  本課程安排我們基于“零故障”這一個(gè)角度來(lái)對(duì)設(shè)備進(jìn)行管理，在這里我們通過(guò)對(duì)故障認(rèn)知、故障種類、故障原因分析、故障改善對(duì)策這樣的思路來(lái)展開(kāi)課程，對(duì)于故障的發(fā)現(xiàn)、分析、改善我們導(dǎo)入管理手段來(lái)快速掌握對(duì)設(shè)備“零故障”管理；

?  本課程設(shè)計(jì)我們借助一個(gè)TPM咨詢案例，通過(guò)案例推進(jìn)過(guò)程，來(lái)作為課程理念、認(rèn)知、手法等內(nèi)容快速理解，課程現(xiàn)場(chǎng)學(xué)員可以提出問(wèn)題，課堂進(jìn)行分析，現(xiàn)場(chǎng)可以進(jìn)行輔導(dǎo)。

二、課程對(duì)象

?  車間主任、班組長(zhǎng)、各基層管理人員、儲(chǔ)備干部、設(shè)備管理人員、設(shè)備操作人員

三、課程形式

?  專題講授/互動(dòng)問(wèn)答/案例分析/視頻分析/現(xiàn)場(chǎng)討論

四、課程時(shí)間

?  2-5天（每天不少于6標(biāo)準(zhǔn)課時(shí)）

五、課程目標(biāo)及效果

?  理解設(shè)備的一生？

?  認(rèn)知故障及產(chǎn)生原因；

?  故障管理的監(jiān)控?cái)?shù)據(jù)；

?  故障改善臨時(shí)對(duì)策設(shè)定&長(zhǎng)期對(duì)策設(shè)定辦法掌握；

?  掌握設(shè)備備品備件的管理；

?  設(shè)備故障預(yù)防手段的掌握；

?  認(rèn)知TPM與價(jià)值；

?  TPM的重要思維與方法

?  自主保養(yǎng)、計(jì)劃保養(yǎng)、個(gè)別改善、課題改善助力企業(yè)設(shè)備管理“零故障”

六、課程綱要

第一部分：設(shè)備零故障認(rèn)知

1.    “故障”定義；

2.    設(shè)備故障類別

——突發(fā)型

——慢性型；

3.    設(shè)備故障發(fā)生的一般常規(guī)；

4.    設(shè)備故障影響度分類

——大故障；

——小故障；

——微故障；

——大故障、小故障、微故障之間的關(guān)系

5.    設(shè)備故障發(fā)生的一般六大原因；

6.    設(shè)備故障容易產(chǎn)生的部位有哪些；

7.    設(shè)備的壽命（折舊）管理一次說(shuō)清楚；

8.    一家企業(yè)初期導(dǎo)入設(shè)備全面保全的現(xiàn)狀分析（圖片展示）

9.    學(xué)員分享案例中的現(xiàn)象我們的設(shè)備使用過(guò)程中有沒(méi)有這種現(xiàn)象，會(huì)造成什么樣的設(shè)備故障？

第二部分：設(shè)備故障原因分析

1.    設(shè)備故障模式分析

2.    設(shè)備故障信息收集

——信息內(nèi)容注意事項(xiàng)；

——信息來(lái)源注意事項(xiàng)；

——數(shù)據(jù)信息注意事項(xiàng)；

——信息時(shí)效注意事項(xiàng)

3.    設(shè)備設(shè)計(jì)造成故障原因分析

            ——結(jié)構(gòu)

——尺寸

——配合

——材料

4.    設(shè)備裝配制造造成故障原因分析

——制造及加工

——熱處理不當(dāng)

——裝配干涉

——標(biāo)準(zhǔn)建不良

5.    設(shè)備安裝不合理造成故障原因分析

——基礎(chǔ)

——墊襯

——水平度

6.    設(shè)備操作保養(yǎng)造成故障原因分析

——不清潔

——調(diào)整不當(dāng)

——不及時(shí)更換配件

——不當(dāng)作業(yè)

7.    設(shè)備超負(fù)荷造成故障原因分析

——超規(guī)

——超時(shí)

——超重

——超負(fù)荷

8.    設(shè)備潤(rùn)滑不當(dāng)造成故障原因分析

——潤(rùn)滑不及時(shí)

——潤(rùn)滑油質(zhì)劣

——油量不足

——型號(hào)誤用

——加油口及內(nèi)部堵塞

9.    設(shè)備維修不當(dāng)造成故障原因分析

——維修、裝配、調(diào)整不合理

——備品備件不合格

10.  設(shè)備自然劣化造成故障原因分析

11.  設(shè)備自然災(zāi)害造成故障原因分析

12.  設(shè)備違規(guī)操作造成故障原因分析？

13.  設(shè)備操作不熟練造成故障原因分析？

14.  作業(yè)者馬虎大意造成的故障原因分析

15.  魚骨圖分析法應(yīng)用

16.  5why 分析法應(yīng)用

第三部分：設(shè)備故障改善對(duì)策

1.    設(shè)備管理水平數(shù)據(jù)導(dǎo)入

——平均故障時(shí)間

——平均故障間隔時(shí)間；

2.    故障發(fā)生、故障改善統(tǒng)計(jì)；

3.    故障管理目視化管理應(yīng)用加快故障發(fā)現(xiàn)、恢復(fù)時(shí)間；

4.    設(shè)備故障管理基準(zhǔn)書；

5.    設(shè)備故障管理日常點(diǎn)檢表；

6.    設(shè)備操作規(guī)范建立；

7.    設(shè)備操作人員崗前培訓(xùn)持證上崗；

8.    設(shè)備違規(guī)作業(yè)管理辦法；

9.    設(shè)備履歷建設(shè)；

10.  設(shè)備維修記錄表應(yīng)用；

11.  設(shè)備備品備件易損易耗品導(dǎo)入壽命管制；

12.  制定設(shè)備故障處理流程；

13.  設(shè)備單點(diǎn)改善；

14.  設(shè)備課題改善；

第四部分：全面設(shè)備保全推行

1.      全面設(shè)備保全的起源；

-  ——TPM的起源

——TPM的含義

——TPM的三大理念

——TPM的四“零”目標(biāo)

——TPM一大基石和八大支柱：一大基石的內(nèi)涵&八大支柱的內(nèi)涵

——預(yù)防哲學(xué)是TPM的核心思想

——TPM導(dǎo)入的12大步驟

2.      以現(xiàn)場(chǎng)為中心的自主保全；

——自主管理的內(nèi)涵與定義

——自主管理的目的

——自主管理的著眼點(diǎn)

——自主管理的3個(gè)階段

——自主管理的7個(gè)步驟

——自主管理TPM成功的要點(diǎn)

——自主管理的三現(xiàn)主義（現(xiàn)場(chǎng)、現(xiàn)物、現(xiàn)實(shí)）

——自主管理的三者主義（TOP管理者、改善推進(jìn)者、現(xiàn)場(chǎng)操作者）

——TOPDOWN與BOTTOMUP

——案例分析

3.      自主管理工具應(yīng)用；

工具1：紅牌作戰(zhàn)

 工具2：看板作戰(zhàn)

工具3：目視管理

工具4：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

 工具5：定點(diǎn)攝影

工具6：防錯(cuò)機(jī)制

工具7：廠內(nèi)外參觀活動(dòng)

工具8：廠內(nèi)診斷活動(dòng)

4.      設(shè)備為中心的專業(yè)保全；

——設(shè)備管理在生產(chǎn)活動(dòng)中的重要性

——設(shè)備管理的領(lǐng)域范圍

——設(shè)備管理的目標(biāo)

——專業(yè)保全的作用和意義

——專業(yè)保全的方式

——專業(yè)保全的2大評(píng)價(jià)指標(biāo)

——設(shè)備的8大浪費(fèi)與綜合設(shè)備效率OEE

——專業(yè)保全的6大步驟

5.      以效益為中心的主題改善；

——LOSS的認(rèn)識(shí)

——急性LOSS與慢性LOSS

——消除急性LOSS的方法和工具

——消除慢性LOSS的方法和工具

——缺陷與LOSS的關(guān)系

——故障“0”化與缺陷的消除

——主題改善課題的一般方法

 主題改善第一步：發(fā)掘問(wèn)題

 主題改善第二步：選定項(xiàng)目

 主題改善第三步：追查原因

 主題改善第四步：分析資料

 主題改善第五步：提出辦法

 主題改善第六步：選擇對(duì)策

 主題改善第七步：草擬行動(dòng)

 主題改善第八步：成果比較

 主題改善第九步：標(biāo)準(zhǔn)化

6.      設(shè)備初期管理；

——設(shè)備使用前保養(yǎng)活動(dòng)

——初期管理的重點(diǎn)

——MP設(shè)計(jì)

——初期管理事例

侯海飛老師

【專業(yè)資質(zhì)】

?中國(guó)民（私）營(yíng)經(jīng)濟(jì)研究會(huì)成員

?世界500強(qiáng)科技集團(tuán)背景

?長(zhǎng)期精益變革輔導(dǎo)客戶6家——咨詢項(xiàng)目主導(dǎo)人

?中國(guó)MINI離散型隨機(jī)咨詢服務(wù)模式創(chuàng)始人

?中國(guó)職業(yè)經(jīng)理人認(rèn)證精益管理實(shí)踐特聘專家

?全國(guó)數(shù)十家管理咨詢培訓(xùn)機(jī)構(gòu)精益生產(chǎn)管理首席顧問(wèn)&講師

【從業(yè)經(jīng)歷】

● 曾在世界500強(qiáng)富士康從產(chǎn)線作業(yè)員開(kāi)始實(shí)踐、線長(zhǎng)、PE、QC、QE、組長(zhǎng)、代課長(zhǎng)、專理、經(jīng)理，接受著最純正、最系統(tǒng)的豐田生產(chǎn)系統(tǒng)（精益化管理最佳實(shí)踐企業(yè)）培訓(xùn)及后續(xù)5S、TPM、QCC、TQC、IE、SIXSIGMA等專案洗禮，實(shí)現(xiàn)理論與實(shí)踐的融通民營(yíng)企業(yè)500強(qiáng)管理經(jīng)驗(yàn)；

toshiba民營(yíng)企業(yè)生產(chǎn)副總、運(yùn)營(yíng)總經(jīng)理、企業(yè)精益生產(chǎn)系統(tǒng)搭建負(fù)責(zé)人,運(yùn)用系統(tǒng)的豐田系統(tǒng)理論+專案實(shí)踐+企業(yè)現(xiàn)狀如何打造精益生產(chǎn)系統(tǒng)

【授課風(fēng)格】

采用針對(duì)性課題講授，咨詢真實(shí)案例分析，學(xué)員分組PK式討論、現(xiàn)場(chǎng)方案制作演練、特殊視頻案例講解，系統(tǒng)并有針對(duì)性的進(jìn)行輔導(dǎo)，使參訓(xùn)學(xué)員耳目一新、眼前一亮、思維發(fā)散，能夠與參訓(xùn)者產(chǎn)生共鳴，學(xué)員短時(shí)間就能對(duì)所學(xué)理念及工具領(lǐng)悟，激發(fā)出屬于自己的認(rèn)知與工具方法，增強(qiáng)參與學(xué)員發(fā)現(xiàn)問(wèn)題、解決問(wèn)題的能力，從而實(shí)現(xiàn)“學(xué)、思、練、用、省”促進(jìn)企業(yè)生產(chǎn)制造系統(tǒng)“多、快、好、省”的目標(biāo)；

特有的輕松、幽默、富有感性色彩的授課風(fēng)格，從培訓(xùn)中領(lǐng)悟豐田生產(chǎn)系統(tǒng)及現(xiàn)代精益生產(chǎn)管理的真諦，共性的問(wèn)題作為案例進(jìn)行講解，個(gè)性的問(wèn)題進(jìn)行單獨(dú)輔導(dǎo)，帶著問(wèn)題學(xué)習(xí)，帶著問(wèn)題思考，帶著問(wèn)題練習(xí)，在培訓(xùn)中解決學(xué)員工作中所遇到的實(shí)際問(wèn)題，給方法，給工具，一次學(xué)習(xí)終身受益，達(dá)到實(shí)戰(zhàn)實(shí)用即學(xué)即用，培訓(xùn)課堂學(xué)習(xí)，生產(chǎn)運(yùn)用管理中就能實(shí)踐。

【擅長(zhǎng)領(lǐng)域】

精益生產(chǎn)項(xiàng)目實(shí)踐、班組團(tuán)隊(duì)建設(shè)實(shí)踐、全面質(zhì)量管理實(shí)踐、全面設(shè)備保養(yǎng)實(shí)踐

【主講課程】

精益生產(chǎn)項(xiàng)目實(shí)踐

《5S/6S管理實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練》《精益改善項(xiàng)目—效率效能改善》《TPS認(rèn)知與企業(yè)管理實(shí)踐應(yīng)用》    

《目視化管理&看板管理實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練》   《如何快速實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化管理實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練》 

班組團(tuán)隊(duì)建設(shè)實(shí)踐

《MTP—中層管理技能實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練》《班組長(zhǎng)全面能力提升系統(tǒng)班》《生產(chǎn)班組OJT與OPL實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練》 

《班組長(zhǎng)（基層）卓越管理技能提升訓(xùn)練》《TWI—一線基層（班組）管理者技能訓(xùn)練》

全面質(zhì)量管理實(shí)踐

《8D異常分析與改善》《PDCA解決質(zhì)量問(wèn)題與管理提升》《QCC品管圈認(rèn)知與推行實(shí)踐管理》   

《日常管理與匯報(bào)A3報(bào)告的應(yīng)用實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練》《制造型企業(yè)運(yùn)用FMEA失效模式與結(jié)果分析》

《TQM全面質(zhì)量管理基本理念認(rèn)知與質(zhì)量改善專案分析》 《TPM全面設(shè)備保養(yǎng)推行實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練》