工廠效率改善——TPM全面生產(chǎn)維護(hù)

工廠效率改善——TPM全面生產(chǎn)維護(hù)

課程背景：

據(jù)權(quán)威數(shù)據(jù)統(tǒng)計，在較多生產(chǎn)制造業(yè)型企業(yè)中，工廠整體人員生產(chǎn)效率（OPE）不足50%，工廠整體設(shè)備生產(chǎn)效率（OEE）不足60%，庫存周轉(zhuǎn)時長達(dá)60天或以上，生產(chǎn)周期時間（L.T）長達(dá)30天或以上，制造費用占營收比率居高不下，企業(yè)經(jīng)營處于微利或虧損邊際。

上述，生產(chǎn)運營指標(biāo)如此差強(qiáng)人意，制造競爭實力如此低下，向管理要效益勢在必行。為此，企業(yè)推行《TPM全面生產(chǎn)維護(hù)》非常有必要，在眾多國際化公司開展TPM活動中，產(chǎn)生的經(jīng)濟(jì)效益可以達(dá)到：設(shè)備OEE提升25%，OPE提升35%，制造費用下降30%，安全事故下降為零，員工士氣大幅度提升，幫助企業(yè)扭轉(zhuǎn)經(jīng)營劣勢，提升企業(yè)的獲利空間。

本課程將以深入淺出地分析工廠生產(chǎn)工時管理、TPM五大支柱，以及開展TPM活動有效提升工廠整體生產(chǎn)效率，提升企業(yè)制造競爭實力。課程結(jié)合生產(chǎn)現(xiàn)場運營場景的現(xiàn)狀問題，列舉生產(chǎn)現(xiàn)場中的常見案例進(jìn)行分析，幫助學(xué)員將所學(xué)到化為可用，解決現(xiàn)行工作中的痛點問題，實現(xiàn)價值開創(chuàng)。

課程目標(biāo)：

● 了解工廠工時管理，提升損失分析能力

● 學(xué)習(xí)全面生產(chǎn)維護(hù)，開展整體效率提升

● 直擊現(xiàn)狀實質(zhì)問題，給出系統(tǒng)解決方法

● 明晰運營價值導(dǎo)向，持續(xù)改善經(jīng)營效益

● 掌控產(chǎn)品生產(chǎn)變異，提升產(chǎn)品質(zhì)量管控

● 分析工時損失浪費，提升生產(chǎn)效率管制

● 合理調(diào)配生產(chǎn)資源，提高資源應(yīng)用效益

● 創(chuàng)新變革管理模式，提高制造競爭實力

課程風(fēng)格：

適合性：貼近企業(yè)實際，讓管理者先改變思維，后改變行為，終改變結(jié)果

實用性：有方法，有標(biāo)準(zhǔn)，有工具，有表單，有案例，有模板，隨拿隨用

創(chuàng)新性：對生產(chǎn)運營現(xiàn)狀及其效益進(jìn)行深入探討，開創(chuàng)新思維，創(chuàng)建新模式，實現(xiàn)管理突破

實效性：課程介紹的管理工具、方法論均來自標(biāo)桿企業(yè)的成熟經(jīng)驗提煉，應(yīng)用實效接地氣

課程時間：2天，6小時/天

課程對象：中基層管理人員（經(jīng)理、主任、班組長、儲干及一線員工）；工程技術(shù)人員

課程方式：課程講授70%，案例分析及小組研討30%

課程大綱

第一講：工廠整體生產(chǎn)效率

一、全面認(rèn)識工廠整體生產(chǎn)效率

1. 生產(chǎn)效率定義

2. 生產(chǎn)效率計算

3. 工廠整體生產(chǎn)效率內(nèi)涵

1）OPE：整體人員生產(chǎn)效率

2）OEE：整體設(shè)備生產(chǎn)效率

二、解讀：OPE整體人員生產(chǎn)效率

1. OPE定義：不增值、只增加了時間和成本的活動，含所有不及時產(chǎn)生附加價值的活動

2. OPE時間架構(gòu)

1）停線損失：稼動效率

2）效率損失：作業(yè)效率

3）不良損失：良率

3. PE的計算

三、解讀：OEE整體設(shè)備生產(chǎn)效率

1. OEE定義

2. OEE應(yīng)用相關(guān)概念解讀

3. OEE時間架構(gòu)

1）非計劃停機(jī)損失：時間稼動率

2）速度損失：性能稼動率

3）不良損失：良率

4. OEE的計算時間:OEE=時間稼動率x性能稼動率x良率

1）以設(shè)備為主的制程：設(shè)備投入總工時設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)，周總工時﹕7天*24小時*設(shè)備數(shù)

2）特殊制程（人機(jī)結(jié)合）：設(shè)備投入總工時設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)，周總工時﹕6天*16小時*設(shè)備數(shù)

5. OEE演算

案例分析：現(xiàn)場實例分析計算設(shè)備OEE

第二講：工廠生產(chǎn)工時管理

一、標(biāo)準(zhǔn)時間

1. 認(rèn)識標(biāo)準(zhǔn)時間（S.T）

2. 標(biāo)準(zhǔn)時間的分類

1）人員的標(biāo)準(zhǔn)時間（OST）

2）設(shè)備的標(biāo)準(zhǔn)時間（MST）

3. 標(biāo)準(zhǔn)時間構(gòu)成

1）有效時間

2）無效時間

二、標(biāo)準(zhǔn)時間的6大作用

1. 產(chǎn)能預(yù)算,合理計劃調(diào)配人手,有效控制人工成本

2. 衡量生產(chǎn)運行效率

3. 確定產(chǎn)品的成本,供產(chǎn)品定價參考

4. 衡量機(jī)器的使用效率.有效協(xié)調(diào)人力與設(shè)備

5. 便于生產(chǎn)線現(xiàn)場及工藝流程持續(xù)改善

6．評估操作者的工作表現(xiàn) ,提升操作者的工作信心

案例分析：分析產(chǎn)品的標(biāo)準(zhǔn)成本構(gòu)成

三、產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)時間3種建立方法

1. 秒表工時測量法

2. MOD法

3. 標(biāo)準(zhǔn)時間單元數(shù)據(jù)庫查詢法

現(xiàn)場互動：你是如何測量標(biāo)準(zhǔn)時間的，你還有其它方法嗎？

四、標(biāo)準(zhǔn)工時的15個相關(guān)概念解析

現(xiàn)場互動：生產(chǎn)現(xiàn)場有哪些搬運浪費？如何改善？

第三講：工廠自動化設(shè)備認(rèn)知

一、工廠設(shè)備認(rèn)知

1. 自動化設(shè)備

1）自動化設(shè)備定義：是指通過設(shè)備完成產(chǎn)品的加工、運輸或檢測等單元化作業(yè)的工程技術(shù)。

2）自動化設(shè)備6核心要素

2. 工廠自動化

1）工廠自動化定義：指通過設(shè)備、設(shè)施自動完成產(chǎn)品的加工、運輸或檢測等作業(yè)的工程技術(shù)。

2）工廠自動化8大核心要素

3. 智能化工廠

1）智能化工廠定義：是基于工廠標(biāo)準(zhǔn)化、精益化、自動化、信息化及數(shù)字化集成運用等基礎(chǔ)之上，由知識化人才進(jìn)行操作運營管理的智能高效工廠，包含數(shù)據(jù)的自動采集，異常自動處理，生產(chǎn)智能排產(chǎn)及智能物流等全流程控制的硬件軟件綜合集成。

2）智能化工廠15個核心要素

二、自動化設(shè)備投入分析

1. 三種自動化率（自動化等級）的成本投入需求和盈虧平衡點

1）手工生產(chǎn)

2）低自動化等級

3）高自動化等級

2. 9大評估維度下，自動化等級構(gòu)建的影響分析

三、自動化設(shè)備架構(gòu)分析

1. 自動化設(shè)備分類

2. 自動化設(shè)備對3類人才技能的要求策略

1）領(lǐng)軍人才

2）核心人才

3）專業(yè)人才

第四講：設(shè)備零故障思想

一、設(shè)備的基本條件和使用條件

1. 設(shè)備三大基本條件

1）清掃點檢

2）緊固部件

3）潤滑管理

2. 使用條件：

1）設(shè)計制作

2）組裝安裝

3）動作條件

4）環(huán)境條件

5）維持條件

二、正確認(rèn)識設(shè)備故障

三、設(shè)備故障的分類

1. 功能停止型故障

2. 功能下降型故障

四、零故障的4個基本思考方式

1. 設(shè)備的故障是人為的

2. 功改變?nèi)说乃伎挤绞胶托袆樱湍軐崿F(xiàn)設(shè)備零故障

3. “設(shè)備會發(fā)生故障”的思考方式→“設(shè)備不發(fā)生故障”的思考方式

4. 思考轉(zhuǎn)變?yōu)椤翱梢赃_(dá)成零故障”的思考方式

五、3種故障來源

六、設(shè)備管理不合理的要素

1. 5項微缺陷要素

2. 5項基本條件要素

3. 6項困難部位要素

4. 6項污染發(fā)生源要素

5. 7項不要不急品要素

6. 6項不安全部位要素

七、設(shè)備常見的六大損失

1. 故障維修損失

2. 換模與調(diào)試損失

3. 空轉(zhuǎn)與暫停損失

4. 速度低下?lián)p失

5. 不良與返工損失

6. 開工不足損失

案例分析：沖床快速換模如何做到10分鐘以內(nèi)，或一鍵切換？

八、設(shè)備維保模式分析

1. 三級分級維保

2. 3種相關(guān)單位設(shè)備維保工作職責(zé)劃分

1）設(shè)備供應(yīng)商

2）公司設(shè)備人員

3）操作員工

第五講：TPM管理五大支柱

一、TPM簡介

1. TPM管理的發(fā)展歷程

2. TPM定義

3. TPM管理的目的

1）人的體質(zhì)改善

2）設(shè)備的體質(zhì)改善

3）企業(yè)體質(zhì)改善

4. TPM管理的內(nèi)涵

1）目標(biāo)是使設(shè)備的總效率OEE最高

2）建立包括設(shè)備整個壽命周期的生產(chǎn)維修系統(tǒng)

3）包括與設(shè)備有關(guān)的所有部門：規(guī)劃、使用、維修部門

4）從最高管理部門到基層員工全體人員都參與

5）加強(qiáng)教育培訓(xùn)，開展小組自主活動，推進(jìn)生產(chǎn)維修

二、TPM管理五大支柱之一：自主保養(yǎng)

1. 自主保養(yǎng)定義

2. 為何要導(dǎo)入自主保養(yǎng)

3. 自主保養(yǎng)開展的七步驟

1）設(shè)備初期清掃

2）發(fā)生源/困難部位對策

3）自主保養(yǎng)（清掃/注油）基準(zhǔn)書的制定

4）設(shè)備總點檢

5）自主點檢

6）標(biāo)準(zhǔn)化（品質(zhì)保全）

7）自主管理

4. 自主保養(yǎng)對現(xiàn)場操作人員的益處

三、TPM管理五大支柱之二：個別改善

1. 個別改善定義

2. 如何開展個別改善

3. 個別改善的十大步驟

1）對象設(shè)備、生產(chǎn)線的選定

2）組成研究小團(tuán)隊

3）對現(xiàn)狀損失的調(diào)研把握

4）完善課題及設(shè)定目標(biāo)

5）制定計劃草案

6）制定現(xiàn)狀損失的改善舉措

7）改善實施

8）效果確認(rèn)

9）固化、標(biāo)準(zhǔn)化

10）水平開展

四、TPM管理五大支柱之三：計劃保養(yǎng)

1. 計劃保養(yǎng)定義

2. 計劃保養(yǎng)的目的

3. 計劃保養(yǎng)種類

1）定期保養(yǎng)

2）預(yù)知保養(yǎng)

3）事后保養(yǎng)

4）改良保養(yǎng)

4. 計劃保養(yǎng)活動步驟

1）第一步：自主保養(yǎng)支援基本構(gòu)筑，設(shè)備評價和現(xiàn)狀調(diào)查

2）第二步：劣化復(fù)原和弱點改善

3）第三步：情報管理體制的構(gòu)筑

4）第四步：定期保養(yǎng)體制的構(gòu)筑

5）第五步：預(yù)知保養(yǎng)體制的構(gòu)筑

6）第六步：計劃保養(yǎng)的評價

五、TPM管理五大支柱之四：建立設(shè)備初期管理體制

1. 何謂設(shè)備初期管理體制

2. 設(shè)備初期管理體制的三大目標(biāo)

1）縮短設(shè)備開發(fā)設(shè)計制作時間

2）使設(shè)備容易制造/容易使用/容易維護(hù)

3）免保養(yǎng)性/信賴性高

六、TPM管理五大支柱之五：教育訓(xùn)練

1. 教育訓(xùn)練兩個的目標(biāo)

1）提升從業(yè)人員及專業(yè)保養(yǎng)人員之技能

2）實操中能有效減少設(shè)備效率的六大損失

2. 教育訓(xùn)練的內(nèi)容

1）TPM專業(yè)技能類課程培訓(xùn)

2）TPM改善活動實操訓(xùn)練

第六講：TPM管理應(yīng)用實施

一、TPM推展組織職責(zé)建立

引入：全員參與生產(chǎn)保養(yǎng)：設(shè)定從高層到基層組織及工作職責(zé)

1. 最高階主管：決定方針和目標(biāo)

2. 中階主管：目標(biāo)與推行

3. 四類基層執(zhí)行員工及對應(yīng)職責(zé)

二、 TPM推展目標(biāo)

1．年度目標(biāo)：生產(chǎn)設(shè)備故障率≦450PPM

2．長期目標(biāo)：產(chǎn)設(shè)備零故障、零災(zāi)害

三、制定年度TPM推展日程

案例展示：國際標(biāo)桿公司推行TPM日程分享

四、年度推動方案

1．目視化管理推展

1）目視化管理方法

2）制訂<<設(shè)備目視管理規(guī)范>>,并實施

案例展示：目視化案例

2．自主保養(yǎng)推展9大事項

標(biāo)準(zhǔn)表單：自主保養(yǎng)的《清掃、給油、點檢設(shè)備基準(zhǔn)表》、《設(shè)備異常部位問題提出表》、《設(shè)備保養(yǎng)日點檢表》、《設(shè)備異常處理記錄表》、《自主保養(yǎng)稽核表》、《自主保養(yǎng)小組成員表》

案例分享：成型機(jī)設(shè)備保養(yǎng)地圖

3．五步，推展計劃保養(yǎng)

1）準(zhǔn)備設(shè)備現(xiàn)有預(yù)防保養(yǎng)系統(tǒng)

2）建立設(shè)備零件Life Cycle管理制度

3）制訂并不斷完善計劃保養(yǎng)標(biāo)準(zhǔn)

4）完善計劃保養(yǎng)信息系統(tǒng)

5）建立計劃保養(yǎng)稽核機(jī)制

標(biāo)準(zhǔn)表單：自主保養(yǎng)的《設(shè)備零配件生命周期統(tǒng)計表》

4．推展設(shè)備改善

1）設(shè)備部成立設(shè)備改善小組

2）建立質(zhì)量保養(yǎng)機(jī)制

5．稽核、檢討、評估、獎懲推展工作

1）每周   2）每月   3）每季

培訓(xùn)結(jié)束：現(xiàn)場互動交流

崔軍老師  精益管理與智能制造專家

22年世界500強(qiáng)企業(yè)生產(chǎn)管理經(jīng)驗

12年制造業(yè)咨詢培訓(xùn)經(jīng)驗

富士康集團(tuán)首批認(rèn)證講師

曾任：美的集團(tuán)（世界500強(qiáng)）|精益生產(chǎn)及智能制造專家

曾任：海爾集團(tuán)（世界500強(qiáng)）|智能制造專家、部長

曾任：富士康集團(tuán)（世界500強(qiáng)）|制造處長、IE部長

→曾主導(dǎo)多家企業(yè)智能化工廠構(gòu)建項目：【美的物聯(lián)網(wǎng)智能家居電器的智能化生產(chǎn)工廠項目】【青島滾筒洗衣機(jī)智能工廠項目】【Dell電腦成型車間熄燈工廠項目】……

→老師曾為中興通訊、信利集團(tuán)、億田智能等近100家中大型企業(yè)提供精益生產(chǎn)變革咨詢培訓(xùn)，累計開展培訓(xùn)超過1000場次+，受眾超10萬。

→擅長領(lǐng)域：智能制造、班組長、八大浪費、TPM、6S現(xiàn)場管理、精益生產(chǎn)、降本增效、VSM

實戰(zhàn)經(jīng)驗：

老師自2000年起深耕生產(chǎn)領(lǐng)域，擁有世界500強(qiáng)企業(yè)精益生產(chǎn)、智能制造工作經(jīng)驗。曾助力多家企業(yè)構(gòu)建精益生產(chǎn)、信息化、自動化共通、融合的平臺，實現(xiàn)智能化制造。

※曾任美的集團(tuán)精益生產(chǎn)及智能制造專家

——設(shè)計規(guī)劃集團(tuán)首個物聯(lián)網(wǎng)智能家居電器的智能化生產(chǎn)工廠，包括架構(gòu)自動化產(chǎn)線、MES系統(tǒng)開發(fā)上線等，新工廠如期導(dǎo)入量產(chǎn)，投產(chǎn)后每線產(chǎn)能提升30%，產(chǎn)線效率提升33.3%、一次不良率降低75%。

※曾任海爾集團(tuán)智能制造專家、部長

——主導(dǎo)集團(tuán)多個工業(yè)園區(qū)可視化智能互聯(lián)工廠規(guī)劃及落地生產(chǎn)，在青島滾筒洗衣機(jī)智能工廠項目中，為企業(yè)構(gòu)建全自動生產(chǎn)線工廠，實現(xiàn)產(chǎn)線人力節(jié)約76.9%、品質(zhì)一次不良率降低95%，生產(chǎn)周期減少3天，人均產(chǎn)能效率提升338%。項目結(jié)束后，編撰海爾智能制造標(biāo)準(zhǔn)Check list 100條，后成為國家工信部制定智能工廠評審標(biāo)準(zhǔn)細(xì)則的重要參考資料文件之一。

※曾任富士康集團(tuán)制造處長、IE部長

——為集團(tuán)公司架構(gòu)手機(jī)金屬件一個流連線生產(chǎn)模式，實現(xiàn)產(chǎn)品的流連線自動化生產(chǎn)，節(jié)約企業(yè)投資成本30%+，提升生產(chǎn)效率50%+。后為解決集團(tuán)工廠現(xiàn)場效率低下、不良率高等現(xiàn)狀，主導(dǎo)打造集團(tuán)第一個熄燈工廠，以精益生產(chǎn)理為核心，落地自動化工具，實現(xiàn)車間無人化，為企業(yè)減少現(xiàn)場人力375人、降低電力能耗43.2%，品質(zhì)一次不良率由3.5&降至1%。

項目經(jīng)驗：

01-永藝家具【精益變革及自動化推進(jìn)項目】，為企業(yè)構(gòu)建精益運營體系，規(guī)范公司運營系統(tǒng)，提升公司運營效率，實現(xiàn)制造人工費用銷售占比由18%降至12%，制造費用銷售占比由6.5%降至4.5%。

02-信利光電【全員提案及精益立項改善項目】，為企業(yè)構(gòu)建全員提案及精益立項改善管理制度執(zhí)行辦法，規(guī)范公司年度省人降本指標(biāo)，提升公司運營效率，實現(xiàn)公司直接人工減少了8%，相對推行前制造費用減少2.5%。

03-先進(jìn)科技【人才育成及增值改善項目】，為企業(yè)建設(shè)精益人才梯隊、構(gòu)建精益運營體系，持續(xù)開展管理與工程技術(shù)人才培訓(xùn)和實訓(xùn)、推行精益變革增值改善活動，2021年為企業(yè)培訓(xùn)授課2000人次，精益立項改善數(shù)量33個，降本2218萬元。

部分培訓(xùn)經(jīng)驗：

主講課程：

《新時代發(fā)展——工業(yè)4.0與智能制造規(guī)劃》

《降本增效——精益生產(chǎn)提升運營效益》

《管理升級——金牌班組長管理技能提升》

《工廠效率改善——TPM全面生產(chǎn)維護(hù)》

《增值改善——八大浪費消除》

《現(xiàn)場管理——6S管理全面實施》

授課風(fēng)格：

■ 落地實效：課程內(nèi)容源自老師親身實踐經(jīng)驗總結(jié)，課程實戰(zhàn)、實用、實效，滿滿干貨

■ 前瞻引領(lǐng)：老師教導(dǎo)的工具方法，均源于多家世界500強(qiáng)企業(yè)的卓越管理的實踐

■ 邏輯性強(qiáng)：系統(tǒng)架構(gòu)強(qiáng)，課程的邏輯性能夠緊緊抓住每個聽眾的思維

■ 價值度高：課程內(nèi)容經(jīng)過市場實戰(zhàn)打磨，講解的工具均能夠有效運用

■ 激情風(fēng)趣：老師活力四射，課程氛圍活躍，通過互動、故事、案例點燃培訓(xùn)現(xiàn)場

■ 體驗性強(qiáng)：課程概念環(huán)節(jié)，運用情景體驗?zāi)Ｊ?，擺脫枯燥無味的講授

部分客戶評價：

先進(jìn)科技搬遷至深圳鹽田廠區(qū)的十多年以來，在新建工業(yè)區(qū)：深圳龍崗廠區(qū)、深圳沙井廠區(qū)、惠州惠城廠區(qū)，我司人才梯隊建設(shè)培養(yǎng)均得到老師的對的大力支持，老師為我司培養(yǎng)了中基層管理干部數(shù)百人，保障了生產(chǎn)有效運營的人才支持。合作十多年，老師一如既往與我們并肩前行。

——深圳市先進(jìn)微電子科技有限公司 集團(tuán)精益工程部  馬副總

老師閱歷豐富，培訓(xùn)注重實效應(yīng)用，上課活力四射，演講深入淺出，在老師精心的人才育成培訓(xùn)和實訓(xùn)結(jié)合下，2021年人均產(chǎn)值提升了35%，感謝老師的辛苦付出，2022年我們會加大合作。

——深圳市興先達(dá)科技有限公司  裴董事長

老師是真正的精益生產(chǎn)大師，為公司定制開發(fā)了近二十多門課程，培訓(xùn)公司中基層管理干部近三千人次，為公司內(nèi)部人才挖掘打下了堅實的基礎(chǔ)，解決了公司發(fā)展中基層人才的需求。

——永藝家具股份有限公司  張董事長

老師的培訓(xùn)課程，充滿激情，務(wù)實接地氣，應(yīng)用工具的講解淺顯易懂，認(rèn)我們原本非專業(yè)的人聽得清楚明白，老師是真正的高人、牛人，最了解我們老板的人，也是最了解企業(yè)的人。

——深圳大成智能電氣科技有限公司  寧總經(jīng)理

老師專業(yè)知識豐富，培訓(xùn)課程內(nèi)容干貨滿滿，能結(jié)合我們工廠實際因材施教，將管理工具教學(xué)與工廠生產(chǎn)落地進(jìn)行結(jié)合，工廠運用老師的管理工具有效地進(jìn)行了提效降本，謝謝老師辛苦付出。

——東莞市健邦電子有限公司  王總經(jīng)理