增值改善——八大浪費(fèi)消除

增值改善——八大浪費(fèi)消除

課程背景：

據(jù)權(quán)威數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)，在較多生產(chǎn)制造業(yè)型企業(yè)中，工廠整體人員生產(chǎn)效率（OPE）不足50%，工廠整體設(shè)備生產(chǎn)效率（OEE）不足60%，價值流程圖（VSM）增值比不足1%，庫存周轉(zhuǎn)時長達(dá)60天或以上，生產(chǎn)周期時間（L.T）長達(dá)30天或以上，周邊人員工作飽和度不足50%，工作價值度不足30%。

上述，效率如此低下，浪費(fèi)如此之大，經(jīng)營指標(biāo)如此差強(qiáng)人意！導(dǎo)致企業(yè)經(jīng)營凈利潤大幅度降低甚至虧損。令我們一直在現(xiàn)代先進(jìn)制造技術(shù)的國際標(biāo)桿企業(yè)工作的老師深感震驚！為此，本課程推出《工廠八大浪費(fèi)與增值改善》，幫助賦能中國制造生產(chǎn)型企業(yè)，學(xué)習(xí)國際先進(jìn)公司的卓越運(yùn)營管理，徹底杜絕生產(chǎn)現(xiàn)場的各種浪費(fèi)，提升企業(yè)的獲利空間，助力中國制造2025發(fā)展。

本課程將以深入分析工廠八大浪費(fèi)的根源，提供解決八大浪費(fèi)的有效管理工具，并結(jié)合工廠生產(chǎn)現(xiàn)場的各種浪費(fèi)案例進(jìn)行學(xué)習(xí)互動，幫助學(xué)員將所學(xué)到的專業(yè)知識能有效地應(yīng)用的工作場景中，開創(chuàng)價值。

課程目標(biāo)：

● 通過學(xué)習(xí)八大浪費(fèi)，提升問題分析能力

● 識別各種浪費(fèi)根源，制定工作改善舉措

● 直擊現(xiàn)狀實(shí)質(zhì)問題，給出系統(tǒng)解決方法

● 明晰運(yùn)營價值導(dǎo)向，積極推進(jìn)增值改善

● 掌控產(chǎn)品生產(chǎn)變異，提升產(chǎn)品質(zhì)量管控

● 分析工時損失浪費(fèi)，提升生產(chǎn)效率管制

● 合理調(diào)配生產(chǎn)資源，提高資源應(yīng)用效益

● 杜絕一切生產(chǎn)浪費(fèi)，全面提升運(yùn)營效益

● 創(chuàng)建精益管理效益，提高制造競爭實(shí)力

課程風(fēng)格：

適合性：貼近企業(yè)實(shí)際，讓管理者先改變思維，后改變行為，終改變結(jié)果

實(shí)用性：有方法，有標(biāo)準(zhǔn)，有工具，有表單，有案例，有模板，隨拿隨用

創(chuàng)新性：對生產(chǎn)運(yùn)營現(xiàn)狀及其效益進(jìn)行深入探討，開創(chuàng)新思維，構(gòu)建新模式，實(shí)現(xiàn)管理突破

實(shí)效性：課程介紹的管理工具、方法論均來自標(biāo)桿企業(yè)的成熟經(jīng)驗(yàn)提煉，應(yīng)用實(shí)效接地氣

課程時間：2天，6小時/天

課程對象：中基層管理人員（經(jīng)理、主任、班組長、儲干及一線員工）；工程技術(shù)人員

課程方式：課程講授70%，案例分析及小組研討30%

課程大綱

序言：

名言分享：賺一元錢看客戶臉上，省一塊錢看自己角色——臺塑集團(tuán)王永

第一講：識別：增值與浪費(fèi)

一、認(rèn)識增值

1. 價值流是指從原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槌善凡⒔桓督o客戶過程中的全部活動

2. 增值是客戶愿意付錢的作業(yè)內(nèi)容

3. 產(chǎn)生增值的過程

1）產(chǎn)品發(fā)生形狀改變

2）性能改變

3）組立(組合)

4）增加功能等作業(yè)

4. 以客戶的立場來看增值——客戶只愿意沖著那5%的增值掏腰包

1）增值活動約5%

2）必要非增值活動約35%

3）不必要非增值活動60%

5. 價值流程圖

1）概念引入：價值流程圖

2）價值流程圖管理

a繪制現(xiàn)狀價值流程圖

b價值流程圖異常分析

c制定價值流異常改善舉措

d繪制未來價值流程圖

e價值流改善舉措實(shí)施

二、認(rèn)識浪費(fèi)

1. 浪費(fèi)是不增值、只增加了時間和成本的活動，含所有不及時產(chǎn)生附加價值的活動

2. 浪費(fèi)的三種形態(tài)

1）勉強(qiáng)：超過能力界限的超負(fù)荷狀態(tài)

2）真浪費(fèi)：有能力,但未給予充足的工作量的未飽和狀態(tài)

3）不均衡：有時超負(fù)荷有時又不飽和的狀態(tài)

3. 浪費(fèi)的表現(xiàn)

1）現(xiàn)象

a顯性浪費(fèi)

b隱形浪費(fèi)

2）發(fā)生源:人、機(jī)、物……

三、反對浪費(fèi)

1. 浪費(fèi)的危害

2. 珍惜資源

3. 有效運(yùn)用資源

第二講：認(rèn)識：工廠八大浪費(fèi)

一、工廠八大浪費(fèi)綜述

二、庫存浪費(fèi)

1. 庫存浪費(fèi)產(chǎn)生的4大原因

2. 庫存浪費(fèi)的嚴(yán)重危害

1）降低資金的周轉(zhuǎn)速度

2）占用大量流動資金

3）增加保管費(fèi)用

4）利息損失

5）面臨過時的市場風(fēng)險(xiǎn)

6）容易變質(zhì)劣化

3. 減少庫存的方法

1）分類管理法

2）JIT庫存管理

3）控制在庫金額

4）定期盤點(diǎn)

5）庫存警示

4. 總結(jié)：捕獲庫存浪費(fèi)治理7個方向

案例分析：生產(chǎn)現(xiàn)場大量在制品浪費(fèi)實(shí)例講解，分析原因

三、等待浪費(fèi)

1. 等待浪費(fèi)的定義：人員或設(shè)備非滿負(fù)荷的浪費(fèi)

2. 等待浪費(fèi)的9種表現(xiàn)形式

3. 等待浪費(fèi)的9個消除方法

1）均衡化生產(chǎn)

2）一個流連線按節(jié)拍進(jìn)行拉到生產(chǎn)

3）單元制生產(chǎn)方式(cell式生產(chǎn)方式)

4）生產(chǎn)線平衡法(line balance)

5）人機(jī)工作分離

6）全員生產(chǎn)性維護(hù)(TPM)

7）快速切換(SMED)

8）目視化管理

9）加強(qiáng)進(jìn)料控制

案例分析：生產(chǎn)現(xiàn)場浪費(fèi)實(shí)例講解

四、不良品的浪費(fèi)

1. 定義：生產(chǎn)過程中,因來料或制程不良,造成的檢查、重工或維修作業(yè)

2. 不良品浪費(fèi)對工廠管理的6個影響

3. 不良品浪費(fèi)的8大產(chǎn)生原因

4. 8種方法，減少不浪發(fā)生

1）作業(yè)管理—SOP,標(biāo)準(zhǔn)作業(yè),教育訓(xùn)練

2）全面質(zhì)量管理(TQM)

3）品管統(tǒng)計(jì)手法(SQC)

4）品管圈(QCC)活動

5）可視化(標(biāo)準(zhǔn)、不良樣品等)

6）首件檢查

7）不制造不良的檢查：源流檢查、自主檢查、全數(shù)檢查

8）防呆法

案例分析：組裝線塑膠件來料外觀刮花不良分析及改善

五、搬運(yùn)的浪費(fèi)

1. 搬運(yùn)是物品移動造成的資源浪費(fèi)

2. 產(chǎn)生的原因

1）物流動線設(shè)計(jì)

2）設(shè)備局限

3）工作地布局

4）前后工程分離

3. 改善搬運(yùn)浪費(fèi)的2個方向

1）合理化布局

a布局合理化的5個要點(diǎn)

2）搬運(yùn)手段的合理化

a搬運(yùn)作業(yè)遵循7大原則

b搬運(yùn)方法3大規(guī)劃

現(xiàn)場互動：生產(chǎn)現(xiàn)場有哪些搬運(yùn)浪費(fèi)？如何改善？

六、過量生產(chǎn)的浪費(fèi)

1. 定義：前工程之投入量﹐超過后工程單位時間內(nèi)之需求量﹐而造成的浪費(fèi)

2. 過量浪費(fèi)的6種表現(xiàn)形式

3. 過量浪費(fèi)的產(chǎn)生與消除

1）過量計(jì)劃的產(chǎn)生與4個消除方法

2）前工序過量投入的產(chǎn)生與3大消除手法

4. 總結(jié)：消除過量生產(chǎn)浪費(fèi)的堅(jiān)持的4個理念

案例分析：生產(chǎn)現(xiàn)場上工序過量生產(chǎn)堆機(jī)浪費(fèi)實(shí)例講解

七、加工過剩的浪費(fèi)

1. 定義：原本不必要的工程或作業(yè)被當(dāng)成必要，以及過度將產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)提高形成的浪費(fèi)

2. 加工過剩浪費(fèi)導(dǎo)致的影響

1）需要多余的作業(yè)時間和輔助設(shè)備

2）生產(chǎn)用電﹑氣壓﹑油等能源浪費(fèi)

3）管理工時的增加

3. 加工過剩浪表現(xiàn)形式

1）品質(zhì)過剩

2）檢查過剩

3）加工過剩

4）設(shè)計(jì)過剩

4.消除加工過剩的9大思考

案例分析：裝配線用膠片取代膠液的案例分析加工過剩

八、動作浪費(fèi)

1. 定義：作業(yè)中動作上的不合理導(dǎo)致的時間浪費(fèi)

2. 識別12種動作浪費(fèi)

記憶：打油詩《十二種動作浪費(fèi)》

3. 動作經(jīng)濟(jì)原則22條

1）10條人體動作方面

2）4條工具設(shè)備方面

3）8條場所布置方面

4. 12種動作浪費(fèi)的產(chǎn)生原因與對應(yīng)消除方法

案例分析：有關(guān)雙手左右對稱動作經(jīng)濟(jì)原則運(yùn)用

九、管理浪費(fèi)

1. 定義：由管理造成生產(chǎn)力、周期、資源利用等浪費(fèi)

2. 管理上的7大問題問題

3. 管理浪費(fèi)的產(chǎn)生

1）管理能力

2）技朮層次

3）標(biāo)準(zhǔn)化

4）企業(yè)素質(zhì)

4. 管理浪費(fèi)的4維消除

1）培訓(xùn)

2）認(rèn)知

3）檢知

4）獎懲

現(xiàn)場互動：如何從根本上解決管理浪費(fèi)？

第三講：消除：工廠中八大浪費(fèi)的觀察發(fā)現(xiàn)與消除

1. 總結(jié)工廠八大浪費(fèi)的主要原因

1）過多制造的浪費(fèi)：從生產(chǎn)思想開始的浪

2）等待浪費(fèi)：無視人的稼動率所造成的浪費(fèi)

3）搬運(yùn)浪費(fèi)：供應(yīng)系統(tǒng)是原因之一

4）加工過剩的浪費(fèi)：生產(chǎn)技術(shù)不足或 標(biāo)準(zhǔn)不明產(chǎn)生的浪費(fèi)

5）庫存的浪費(fèi)：生產(chǎn)模式不明、資材管理不善等產(chǎn)生的浪費(fèi)

6）動作的浪費(fèi) ：沒有研究動作經(jīng)濟(jì)原則導(dǎo)致 看不到浪費(fèi)而產(chǎn)生的浪費(fèi)

7）制造不良的浪費(fèi)：未發(fā)現(xiàn)不良而產(chǎn)生的浪費(fèi)

8）管理的浪費(fèi)：不明管理價值產(chǎn)生的浪費(fèi)

2. 八大浪費(fèi)三個觀察要素及觀察內(nèi)容

1）人  2）機(jī)器  3）材料

3. 八大浪費(fèi)總結(jié)及記憶

實(shí)用口訣：搬動不加，生管待庫

4. 八大浪費(fèi)改善效益

第四講：提升：研究標(biāo)桿企業(yè)對浪費(fèi)的解析（案例解讀）

一、學(xué)習(xí)國際化公司

1.華為生產(chǎn)理念核心：

1）三化一穩(wěn)定：生產(chǎn)自動化、管理信息化、人員專業(yè)化、關(guān)鍵崗位人員穩(wěn)定化

2）降本增效：基于三化一穩(wěn)定，華為認(rèn)為：降本，即降低質(zhì)量，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)后降無可降

2.與國際化公司的差距

現(xiàn)場討論：我們的公司與華為公司三化一穩(wěn)定可有差距？為什么？

二、富士康科技集團(tuán)《工廠新十大浪費(fèi)》（新創(chuàng)）

重點(diǎn)：在原《工廠八大浪費(fèi)》基礎(chǔ)上新增

1.資材浪費(fèi)

2. 人未盡其才浪費(fèi)

案例解析：沖壓鈑材浪費(fèi)，改善舉措分析，提高原物料利用率

三、豐田非生產(chǎn)現(xiàn)場《新七大浪費(fèi)》（升華）

1. 無的放矢浪費(fèi)

2. 墨守成規(guī)浪費(fèi)

3. 組織內(nèi)耗浪費(fèi)

4. 官僚主義浪費(fèi)

5. 機(jī)構(gòu)臃腫浪費(fèi)

6. 工程失控浪費(fèi)

7. 價值度低浪費(fèi)

現(xiàn)場互動：你公司非生產(chǎn)現(xiàn)場也存在新七大浪費(fèi)嗎？

第五講：精進(jìn)：實(shí)現(xiàn)增值的改善

一、改善首先要改變思維

1. 何為改善

1）定義

2）改善的原則：沒有最好，只有更好

2. 改善為了誰？

3. 20種不良情緒

4. 10種良好行為

案例分析：日本人運(yùn)輸魚故事

二、改善常用的工具

1. ECRS原則:取消、合并、重排、簡化

2. IE七大手法

1）防呆法   2）動改法   3）五五法   4）流程法

5）人機(jī)法   6）雙手法   7）抽查法

3. PDCA管理循環(huán)工作方法：計(jì)劃、執(zhí)行、檢查、行動舉措

三、增值改善活動程序

1．制定計(jì)劃

2．實(shí)施計(jì)劃

3．評價結(jié)果

四、增值改善項(xiàng)目的12個挑戰(zhàn)性目標(biāo)設(shè)定

五、向標(biāo)桿企業(yè)學(xué)習(xí)增值改善

1. 作業(yè)改善

2. 物流配送改善

3. 質(zhì)量不良品改善

4. 工裝治具設(shè)施設(shè)備改善

5. 產(chǎn)品可制造性設(shè)計(jì)或工藝改善

6. 產(chǎn)品模塊化剝離裝配改善

案例分析：某公司微波爐裝配產(chǎn)線效率品質(zhì)提升增值改善案例

案例分享：電動機(jī)DFX模塊化設(shè)計(jì)改善案例

培訓(xùn)結(jié)束：現(xiàn)場互動交流

崔軍老師  精益管理與智能制造專家

22年世界500強(qiáng)企業(yè)生產(chǎn)管理經(jīng)驗(yàn)

12年制造業(yè)咨詢培訓(xùn)經(jīng)驗(yàn)

富士康集團(tuán)首批認(rèn)證講師

曾任：美的集團(tuán)（世界500強(qiáng)）|精益生產(chǎn)及智能制造專家

曾任：海爾集團(tuán)（世界500強(qiáng)）|智能制造專家、部長

曾任：富士康集團(tuán)（世界500強(qiáng)）|制造處長、IE部長

→曾主導(dǎo)多家企業(yè)智能化工廠構(gòu)建項(xiàng)目：【美的物聯(lián)網(wǎng)智能家居電器的智能化生產(chǎn)工廠項(xiàng)目】【青島滾筒洗衣機(jī)智能工廠項(xiàng)目】【Dell電腦成型車間熄燈工廠項(xiàng)目】……

→老師曾為中興通訊、信利集團(tuán)、億田智能等近100家中大型企業(yè)提供精益生產(chǎn)變革咨詢培訓(xùn)，累計(jì)開展培訓(xùn)超過1000場次+，受眾超10萬。

→擅長領(lǐng)域：智能制造、班組長、八大浪費(fèi)、TPM、6S現(xiàn)場管理、精益生產(chǎn)、降本增效、VSM

實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)：

老師自2000年起深耕生產(chǎn)領(lǐng)域，擁有世界500強(qiáng)企業(yè)精益生產(chǎn)、智能制造工作經(jīng)驗(yàn)。曾助力多家企業(yè)構(gòu)建精益生產(chǎn)、信息化、自動化共通、融合的平臺，實(shí)現(xiàn)智能化制造。

※曾任美的集團(tuán)精益生產(chǎn)及智能制造專家

——設(shè)計(jì)規(guī)劃集團(tuán)首個物聯(lián)網(wǎng)智能家居電器的智能化生產(chǎn)工廠，包括架構(gòu)自動化產(chǎn)線、MES系統(tǒng)開發(fā)上線等，新工廠如期導(dǎo)入量產(chǎn)，投產(chǎn)后每線產(chǎn)能提升30%，產(chǎn)線效率提升33.3%、一次不良率降低75%。

※曾任海爾集團(tuán)智能制造專家、部長

——主導(dǎo)集團(tuán)多個工業(yè)園區(qū)可視化智能互聯(lián)工廠規(guī)劃及落地生產(chǎn)，在青島滾筒洗衣機(jī)智能工廠項(xiàng)目中，為企業(yè)構(gòu)建全自動生產(chǎn)線工廠，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)線人力節(jié)約76.9%、品質(zhì)一次不良率降低95%，生產(chǎn)周期減少3天，人均產(chǎn)能效率提升338%。項(xiàng)目結(jié)束后，編撰海爾智能制造標(biāo)準(zhǔn)Check list 100條，后成為國家工信部制定智能工廠評審標(biāo)準(zhǔn)細(xì)則的重要參考資料文件之一。

※曾任富士康集團(tuán)制造處長、IE部長

——為集團(tuán)公司架構(gòu)手機(jī)金屬件一個流連線生產(chǎn)模式，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品的流連線自動化生產(chǎn)，節(jié)約企業(yè)投資成本30%+，提升生產(chǎn)效率50%+。后為解決集團(tuán)工廠現(xiàn)場效率低下、不良率高等現(xiàn)狀，主導(dǎo)打造集團(tuán)第一個熄燈工廠，以精益生產(chǎn)理為核心，落地自動化工具，實(shí)現(xiàn)車間無人化，為企業(yè)減少現(xiàn)場人力375人、降低電力能耗43.2%，品質(zhì)一次不良率由3.5&降至1%。

項(xiàng)目經(jīng)驗(yàn)：

01-永藝家具【精益變革及自動化推進(jìn)項(xiàng)目】，為企業(yè)構(gòu)建精益運(yùn)營體系，規(guī)范公司運(yùn)營系統(tǒng)，提升公司運(yùn)營效率，實(shí)現(xiàn)制造人工費(fèi)用銷售占比由18%降至12%，制造費(fèi)用銷售占比由6.5%降至4.5%。

02-信利光電【全員提案及精益立項(xiàng)改善項(xiàng)目】，為企業(yè)構(gòu)建全員提案及精益立項(xiàng)改善管理制度執(zhí)行辦法，規(guī)范公司年度省人降本指標(biāo)，提升公司運(yùn)營效率，實(shí)現(xiàn)公司直接人工減少了8%，相對推行前制造費(fèi)用減少2.5%。

03-先進(jìn)科技【人才育成及增值改善項(xiàng)目】，為企業(yè)建設(shè)精益人才梯隊(duì)、構(gòu)建精益運(yùn)營體系，持續(xù)開展管理與工程技術(shù)人才培訓(xùn)和實(shí)訓(xùn)、推行精益變革增值改善活動，2021年為企業(yè)培訓(xùn)授課2000人次，精益立項(xiàng)改善數(shù)量33個，降本2218萬元。

部分培訓(xùn)經(jīng)驗(yàn)：

主講課程：

《新時代發(fā)展——工業(yè)4.0與智能制造規(guī)劃》

《降本增效——精益生產(chǎn)提升運(yùn)營效益》

《管理升級——金牌班組長管理技能提升》

《工廠效率改善——TPM全面生產(chǎn)維護(hù)》

《增值改善——八大浪費(fèi)消除》

《現(xiàn)場管理——6S管理全面實(shí)施》

授課風(fēng)格：

■ 落地實(shí)效：課程內(nèi)容源自老師親身實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)總結(jié)，課程實(shí)戰(zhàn)、實(shí)用、實(shí)效，滿滿干貨

■ 前瞻引領(lǐng)：老師教導(dǎo)的工具方法，均源于多家世界500強(qiáng)企業(yè)的卓越管理的實(shí)踐

■ 邏輯性強(qiáng)：系統(tǒng)架構(gòu)強(qiáng)，課程的邏輯性能夠緊緊抓住每個聽眾的思維

■ 價值度高：課程內(nèi)容經(jīng)過市場實(shí)戰(zhàn)打磨，講解的工具均能夠有效運(yùn)用

■ 激情風(fēng)趣：老師活力四射，課程氛圍活躍，通過互動、故事、案例點(diǎn)燃培訓(xùn)現(xiàn)場

■ 體驗(yàn)性強(qiáng)：課程概念環(huán)節(jié)，運(yùn)用情景體驗(yàn)?zāi)Ｊ剑瑪[脫枯燥無味的講授

部分客戶評價：

先進(jìn)科技搬遷至深圳鹽田廠區(qū)的十多年以來，在新建工業(yè)區(qū)：深圳龍崗廠區(qū)、深圳沙井廠區(qū)、惠州惠城廠區(qū)，我司人才梯隊(duì)建設(shè)培養(yǎng)均得到老師的對的大力支持，老師為我司培養(yǎng)了中基層管理干部數(shù)百人，保障了生產(chǎn)有效運(yùn)營的人才支持。合作十多年，老師一如既往與我們并肩前行。

——深圳市先進(jìn)微電子科技有限公司 集團(tuán)精益工程部  馬副總

老師閱歷豐富，培訓(xùn)注重實(shí)效應(yīng)用，上課活力四射，演講深入淺出，在老師精心的人才育成培訓(xùn)和實(shí)訓(xùn)結(jié)合下，2021年人均產(chǎn)值提升了35%，感謝老師的辛苦付出，2022年我們會加大合作。

——深圳市興先達(dá)科技有限公司  裴董事長

老師是真正的精益生產(chǎn)大師，為公司定制開發(fā)了近二十多門課程，培訓(xùn)公司中基層管理干部近三千人次，為公司內(nèi)部人才挖掘打下了堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)，解決了公司發(fā)展中基層人才的需求。

——永藝家具股份有限公司  張董事長

老師的培訓(xùn)課程，充滿激情，務(wù)實(shí)接地氣，應(yīng)用工具的講解淺顯易懂，認(rèn)我們原本非專業(yè)的人聽得清楚明白，老師是真正的高人、牛人，最了解我們老板的人，也是最了解企業(yè)的人。

——深圳大成智能電氣科技有限公司  寧總經(jīng)理

老師專業(yè)知識豐富，培訓(xùn)課程內(nèi)容干貨滿滿，能結(jié)合我們工廠實(shí)際因材施教，將管理工具教學(xué)與工廠生產(chǎn)落地進(jìn)行結(jié)合，工廠運(yùn)用老師的管理工具有效地進(jìn)行了提效降本，謝謝老師辛苦付出。

——東莞市健邦電子有限公司  王總經(jīng)理