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生產(chǎn)管理

《廣東標桿企業(yè)考察培訓(xùn)》之《豐田精益生產(chǎn)考察研修班》（宋傳承）

參加對象：董事長、總經(jīng)理、副總、廠長、生產(chǎn)管理、供應(yīng)鏈管理、倉儲管理、物流管理、采購管理、等生產(chǎn)制造管理相關(guān)職位

公開課編號 GKK4412

主講老師宋傳承

參加費用 6880元

課時安排 3天

近期開課時間 2014-08-20

舉辦地址加載中...

其他開課時間

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電話：010-68630945/18610481046 聯(lián)系人：尹老師

公開課大綱

研修背景
中國企業(yè)自2004年已經(jīng)進入了微利時代
傳統(tǒng)制造無法適應(yīng)：多品種、小批量、短交期
走進豐田精益生產(chǎn)考察研修，所見即所得，引領(lǐng)制造變革

研修目的
學(xué)習(xí)標桿，做標桿，爭取超越標桿
企業(yè)升級轉(zhuǎn)型走精益制造之路，降低成本
通過持續(xù)改善，打造精益文化，提高企業(yè)的綜合競爭力

內(nèi)容和行程安排

時間		學(xué) 習(xí) 內(nèi) 容
8.20	上午	第一部分：專家授課、精益導(dǎo)入（宋傳承老師）第一章精益生產(chǎn)的本質(zhì)及發(fā)展精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展 †世界危機的根源——缺德 †世界制造業(yè)生產(chǎn)運營管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革 †精益生產(chǎn)的起源——豐田生產(chǎn)方式 †世界經(jīng)濟的發(fā)展與精益生產(chǎn)的發(fā)展 †中國企業(yè)精益轉(zhuǎn)型的必要性 †觀看影片—無止境的改善·豐田生產(chǎn)方式精益生產(chǎn)的本質(zhì) †什么是生產(chǎn)運營管理系統(tǒng) †精益生產(chǎn)的實質(zhì)——高效、簡單的生產(chǎn)運營管理系統(tǒng)+精益文化體系 TPS之屋，豐田生產(chǎn)方式體系 †豐田生產(chǎn)方式的軟件核心要素 †豐田生產(chǎn)方式的硬件核心要素 †理解豐田生產(chǎn)方式的兩大支柱—JIT和自働化 †理解豐田生產(chǎn)方式的改善之道—七大浪費第二章精益生產(chǎn)成功的根源 †日本企業(yè)持續(xù)發(fā)展的根本原因 †精益生產(chǎn)為什么在中國難成功的原因分析 †中國企業(yè)精益生產(chǎn)成功的根本因素 †豐田總裝現(xiàn)場與銷售TPS體現(xiàn)分享與說明
	下午	第二部分：標桿企業(yè)現(xiàn)場參觀考察 1、參觀廣汽豐田（豐田21世紀海外模范工廠）看點：◆以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系； ◆Kanban(看板)在銷售→生產(chǎn)→采購整個流程中的運用； ◆完全平準化混流的拉動式高柔性生產(chǎn)線； ◆世界頂尖的目視化管理； ◆先進的SPS(單臺供件)物流模式。 2、參觀廣汽豐田第一店（豐田全球超高效率經(jīng)銷店）看點：◆精益思想在銷售、售后服務(wù)、維修中的應(yīng)用體現(xiàn)； ◆行業(yè)最先進的硬件設(shè)備及管理系統(tǒng)； ◆全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板； ◆全國首條售后鈑噴車間流水線作業(yè)方式。
	晚上	第三部分：課程及交流：豐田精益文化及案例（中國獨家）（豐田在職高管）豐田為什么強大？豐田生產(chǎn)方式（TPS）兩大支柱:JIT、自働化案例詳解豐田獨特的企業(yè)文化：TOYOTA WAY（豐田之道）豐田會議文化豐田安全文化豐田“三現(xiàn)”文化豐田的人性化關(guān)懷豐田持續(xù)改善的操作方深度對話交流
8.21	上午	第四部分：精益精髓、專家授課（宋傳承老師）第三章企業(yè)降低成本的根本原理 †企業(yè)降低成本的方法論 †案例分析，冷凝器廠的成本降低方法 †降低成本與精益生產(chǎn)的關(guān)系 †降低成本的根本原理第四章精益推行一二三四五精益生產(chǎn)的五大原則 †全面認識價值 †分析價值流 †全面理解流動 †按客戶需求拉動 †持續(xù)改善精益生產(chǎn)的收益 †豐田與通用數(shù)據(jù)對比 †開展精益前后各項指標對比第五章精益生產(chǎn)實施要點 †工廠實例分析精益生產(chǎn)實施第一步：運用VSM畫出價值流明確價值精益生產(chǎn)實施第二步：流動流動第1步：整流化生產(chǎn) †一個流的實施方法和要點 †節(jié)拍、標準化生產(chǎn)的要點流動第2步：實施基礎(chǔ)-平準化排產(chǎn) †平準化生產(chǎn)，精益生產(chǎn)計劃排程方法案例分析：豐田的一次起死回生的經(jīng)歷案例分析：豐田的生產(chǎn)現(xiàn)場，與豐田的生產(chǎn)計劃排程方法
	下午	流動第3步：做好流動的前期準備——安定化生產(chǎn) †快速切換SMED †安定的設(shè)備——TPM †安定的品質(zhì)——自働化 †人才培養(yǎng)——多能工和改善隊伍 †合適的薪酬制度與激勵機制精益生產(chǎn)實施第三步：拉動式生產(chǎn) †如何建立庫存拉動、看板生產(chǎn)體系 †觀看影片《豐田的庫存拉動》理解庫存拉動模式 †案例分享：豐田的看板運用 †實施JIT的要點 †剛好及時的物流方式和形態(tài) 精益生產(chǎn)實施第四步：實現(xiàn)到供應(yīng)商拉動精益生產(chǎn)實施第五步：精益供應(yīng)鏈四原則案例分享：豐田紡織的快速切換改善通過某汽車零部件加工企業(yè)的精益生產(chǎn)推行的成功分享 †組建精益團隊 †建立暢流化的生產(chǎn)方式 †建立標準化作業(yè)的過程 †建立精益持續(xù)改善的管理架構(gòu) †目視化管理水平提升 †精益改善成果 Q&A：學(xué)員提問及問題解答
	晚上	第五部分精益精髓、專家授課（黃得華老師）第六章 TPM－如何提升設(shè)備效率企業(yè)生產(chǎn)運營－投入/產(chǎn)出生產(chǎn)效率化改善生產(chǎn)效率化改善的定義與目的產(chǎn)效率的兩大基本思路－量/質(zhì) 提高生生產(chǎn)效率化的改善方向－提高生產(chǎn)量和減少投入量的活動/提高產(chǎn)品品質(zhì)活動改善項目與期待效果的對應(yīng)關(guān)系影響生產(chǎn)效率的16大LOSS 損耗定義妨礙生產(chǎn)效率化的16大損失 3 16大損失（LOSS）關(guān)系和結(jié)構(gòu) 綜合生產(chǎn)效率綜合生產(chǎn)效率人的效率 設(shè)備綜合效率材料效率 能源效率設(shè)備綜合效率設(shè)備損失結(jié)構(gòu)分析圖如何努力消除六大損失改善綜合設(shè)備效率的方法損失分析檢查表案例研究－如何計算綜合設(shè)備效率OEE 生產(chǎn)效率化推進步驟減少設(shè)備七大LOSS 提高設(shè)備綜合效率提高勞動生產(chǎn)性實施1：油溝閥座機刀套固定方式不好－改善前/改善后實施2：拋光機治具通用性差－改善前/改善后實施3：內(nèi)研磨BP面結(jié)構(gòu)不完善－改善前/改善后制造成本低減活動推進設(shè)備投資低減活動推進推進晝休無人運轉(zhuǎn) 夜間無人化的推進案例：釬焊機燃燒氣體流量控制改善項目
8.22	全天	第六部分：學(xué)員企業(yè)現(xiàn)場診斷（宋傳承、黃得華老師） A.方案學(xué)員企業(yè)(NO1.0àNO2.3àNO3.5競標)診斷: （無需費用，有意向企業(yè)請?zhí)崆芭c我們聯(lián)系） 1、集體坐大巴去學(xué)員企業(yè) 2、學(xué)員企業(yè)整體介紹 3、老師講解診斷流程 4、在老師帶領(lǐng)下到企業(yè)現(xiàn)場參觀診斷 5、學(xué)員討論交流、改善方案發(fā)表 6、老師總結(jié)陳述，并做出診斷意見及結(jié)果 B. 方案(學(xué)員企業(yè)準備不充分時)案例深度交流: 1、個案匯集與描述； 2、深度交流與研討。

導(dǎo)師介紹：

（一）宋傳承	廣東精益管理研究院高級研究員；中國少壯派精益生產(chǎn)實戰(zhàn)專家；華南理工大學(xué)實踐教學(xué)導(dǎo)師。
就業(yè)背景	曾任職廣汽集團乘用車（傳祺汽車）：參與新工廠規(guī)劃，layot設(shè)計，物流規(guī)劃負責人，進行工廠規(guī)劃，并研究各大汽車廠生產(chǎn)方式及物流模式；精益物流規(guī)劃、倉庫布局設(shè)計負責人，結(jié)合生產(chǎn)方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局，物流面積比其他相同產(chǎn)能汽車廠低減50%； AGV無人搬運系統(tǒng)導(dǎo)入負責人，SPS物流方式建立導(dǎo)入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產(chǎn)效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升；物流流程體系及標準作業(yè)體系負責人，建立作業(yè)標準體系，比其他相同產(chǎn)能汽車廠物流成本低30%；曾任豐田電裝TPS主任：創(chuàng)造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。負責電裝公司及供應(yīng)商豐田生產(chǎn)方式(TPS)的推行，看板拉動式生產(chǎn)方式的構(gòu)建，省人化項目推進，工場工數(shù)管理體制建立及推進，生產(chǎn)、生管每月需求人員計劃的監(jiān)控及調(diào)整；L/T短縮活動推進，倉庫物流布局及改善活動推進，EF（效率工廠）活動五年規(guī)劃與推行。
項目業(yè)績	構(gòu)建了電裝公司倉庫管理5道具管理體系，并建立了平準化集荷看板管理體系、制品領(lǐng)取看板管理體系，使倉庫面積低減了53%；主導(dǎo)電裝公司生產(chǎn)現(xiàn)場省人化項目活動：07年到10年期間平均每條生產(chǎn)線效率提升20%，共省人17人。主導(dǎo)倉庫現(xiàn)場改善，低減人工25%，面積使用率提高30%；工時管理活動（效率提升與少人化柔性生產(chǎn)項目）建立和推進：09年建立生管倉庫工數(shù)管理體制，年度達成了公司15%的省人化目標；通過導(dǎo)入L/T（Lead Time）時間管理，對生產(chǎn)線生產(chǎn)LOT的低減、快速換模方案推進、安全在庫的低減等最終整個工場L/T從30.5天→12天； SMED活動推行：07年度曾將燃油品事業(yè)部SIFS（燃油泵生產(chǎn)線）機型切換時間從20分→48秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→240臺/LOT→24臺/LOT； SMED活動推行：08年-09年曾將IAFM（空氣進歧管生產(chǎn)線）機型切換時間從180秒→12秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→60臺/LOT→2臺/LOT； 08年-09年公司成本低減主要推進責任者之一，完成工廠內(nèi)酒精使用量減少案、無塵紙內(nèi)供案、包裝材設(shè)計費用低減案等，上半年完成公司成本低減100萬元。
（二）黃得華	廣東精益管理研究院高級研究員； HTPM系統(tǒng)理論創(chuàng)立者/節(jié)能降耗資深專家；精益生產(chǎn)項目專家、高級培訓(xùn)師、TTT授證培訓(xùn)師；
就業(yè)背景	曾任職世界知名制造企業(yè)－松下電器14年，并赴日本松下總部學(xué)習(xí)企業(yè)生產(chǎn)革新，主推設(shè)備TPM革新，在現(xiàn)場設(shè)備管理實務(wù)和培訓(xùn)工作中獲得豐富的經(jīng)驗并屢創(chuàng)佳績。擁有十多年著名外資企業(yè)生產(chǎn)、技術(shù)、保全中高層管理經(jīng)驗。其開發(fā)的《節(jié)能降耗》課程，為目前中國精益咨詢與培訓(xùn)界暢銷課程。其豐富的項目案例及實操方法，為企業(yè)節(jié)能降耗提供了思路與方向。 8年TPM設(shè)備保全咨詢服務(wù)經(jīng)驗，親自輔導(dǎo)過企業(yè)設(shè)備TPM活動、改良改善課題超過50個，受到企業(yè)各層次人員的廣泛認可和敬重！長期從事自動化設(shè)備管理、國產(chǎn)化備品推進工作；熟悉設(shè)備的控制原理、結(jié)構(gòu)功能、設(shè)備維修保養(yǎng)過程中穩(wěn)定性操作技巧；以及防止再發(fā)故障、判定方法和提升生產(chǎn)效率方法。同時對不同設(shè)備的維護所產(chǎn)生的損失成本管理，具有獨特、實效的手法和實踐經(jīng)驗。建立了系統(tǒng)的專業(yè)知識體系和管理方法論體系，能熟練運用工業(yè)工程、價值工程、統(tǒng)計技術(shù)和現(xiàn)場改善手法能快速有效地分析和解決問題，理性、系統(tǒng)、專業(yè)又極具創(chuàng)造性思維，深受客戶和專業(yè)人士好評。
項目業(yè)績	2008年為浙江東磁集團項目進行一對一輔導(dǎo)，指導(dǎo)項目6個，生產(chǎn)效率提升20%，故障時間下降30%，換型時間下降35%，生產(chǎn)周期縮短20%，品質(zhì)提升25%。能耗下降30%等，得到精益生產(chǎn)推進室和公司領(lǐng)導(dǎo)的高度評價。 2009年為山東禹王集團公司進行精益項目評估、培訓(xùn)，并進行了TPM項目實施和輔導(dǎo)，生產(chǎn)效率提升25%，故障時間下降20%，品質(zhì)提升20%。 2009年為華潤集團下屬印刷企業(yè)進行設(shè)備TPM項目導(dǎo)入，主導(dǎo)設(shè)備OEE項目及快速換型項目，印刷機設(shè)備OEE從55%提升至75%，設(shè)備故障時間降低了25%，換型時間降低了45%。 2010年為佛山自生電力推進節(jié)能降耗項目，年度節(jié)省金額150萬元。 2010年為湖北京山進行TPM項目培訓(xùn)輔導(dǎo)，幫助企業(yè)建立了設(shè)備周期管理系統(tǒng)；自主預(yù)防保全參與度從60%提升至80%。 2011年為湖南協(xié)力液壓公司推進設(shè)備TPM項目，珩磨機效率從50%提升至80%，故障時間降低了20%，培養(yǎng)設(shè)備保全人員4人。 2012年為信源公司精益項目輔導(dǎo)，指導(dǎo)精益項目5個，項目主要涉及：產(chǎn)能提升項目、庫存精簡項目、制造周期項目；培養(yǎng)精益人員25人，生產(chǎn)效率提升30%，故障時間下降45%，生產(chǎn)周期縮短45%，品質(zhì)提升20%，庫存減少40%。獲得員工和公司領(lǐng)導(dǎo)的較高評價。 2013年為廣東某知名家電企業(yè)設(shè)備管理項目輔導(dǎo)，換型時間下降60%，故障時間下降45%，獲得客戶較高的評價。