降本增效，工廠淘金—制造業(yè)成本全面削減（姜上泉）

【課程背景】
中國(guó)制造業(yè)受原材料價(jià)格上漲、勞動(dòng)力成本上升和人民幣升值等因素的影響，利潤(rùn)率不斷下滑；世界經(jīng)濟(jì)復(fù)蘇之路將曲折復(fù)雜，企業(yè)訂單相對(duì)減少，銷售額下降。
利潤(rùn)=收入-成本。在激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中，企業(yè)如何突破利潤(rùn)的瓶頸？持續(xù)不斷的、全員全面的成本控制是企業(yè)唯一的選擇。
如何對(duì)每一分錢成本追根究底？
如何讓賺錢的部門成為利潤(rùn)中心，花錢的部門成為成本控制中心和價(jià)值中心？
如何讓企業(yè)不被淘汰出局確保企業(yè)永續(xù)經(jīng)營(yíng)？
那就是砍掉成本，獲取利潤(rùn)。
本課程將企業(yè)戰(zhàn)略、競(jìng)爭(zhēng)策略、企業(yè)文化、成本分析、流程改善、績(jī)效考核、財(cái)務(wù)管理、利潤(rùn)中心模式有機(jī)融合在一起，為企業(yè)中高層管理人員總結(jié)出一套工具化的成本壓縮模式。

【課程大綱】

第1節(jié) 低成本戰(zhàn)略	第2節(jié) 營(yíng)造全員成本改善文化
1．微利時(shí)代企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)主題的改變和轉(zhuǎn)型 2．迎接戰(zhàn)略性降低成本的新時(shí)代   3．微利時(shí)代對(duì)制造型企業(yè)的巨大挑戰(zhàn) 4．中外企業(yè)盈利能力比較與分析 5．提高企業(yè)盈利的三個(gè)關(guān)鍵能力 6．企業(yè)常用的五種戰(zhàn)略對(duì)盈利的影響 7．成本領(lǐng)先戰(zhàn)略所獲得的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)    【案例】格蘭仕成本領(lǐng)先戰(zhàn)略的啟示    【案例】寶潔成本領(lǐng)先戰(zhàn)略的成功之道 8．產(chǎn)品五大黃金法則有效提升企業(yè)盈利能力    【問題】產(chǎn)品五大黃金法則的運(yùn)用策略 9．成本分析與控制對(duì)企業(yè)利潤(rùn)的影響 【案例】某企業(yè)資產(chǎn)負(fù)債表闡釋與剖析 【案例】某企業(yè)利潤(rùn)表剖析與改善策略	1．產(chǎn)品制造成本的基本構(gòu)成要素    【案例】本田汽車整體成本的構(gòu)成    【案例】本田汽車成本的關(guān)鍵控制點(diǎn)    【案例】豐田汽車CCC21成本競(jìng)爭(zhēng)架構(gòu) 2．成本控制管理人員必備的三種思維 3．成本控制管理人員必備的六種意識(shí)    【案例】臺(tái)塑成本改善的“三寶+四省” 4．提高全員成本意識(shí)的五個(gè)關(guān)鍵方法    【案例】富士康赤字接單，黑字出貨 【案例】日本神鋼電機(jī)的杜絕浪費(fèi)運(yùn)動(dòng) 5．激勵(lì)全員參與成本改善的六大要領(lǐng)    【方法】四大戰(zhàn)術(shù)實(shí)現(xiàn)全員成本改善    【方法】三大保障讓員工成為贏利單位 6．“六個(gè)一工程”塑造全員成本改善文化
第3節(jié) 質(zhì)量成本的分析與控制		第4節(jié) 人工成本的分析與控制
1．質(zhì)量成本的構(gòu)成和關(guān)鍵績(jī)效指標(biāo) 2．質(zhì)量預(yù)防成本與質(zhì)量總成本的關(guān)系    【案例】寶鋼集團(tuán)質(zhì)量預(yù)防成本剖析 3．質(zhì)量成本的目標(biāo)指標(biāo)與結(jié)構(gòu)指標(biāo)    【案例】單位人工小時(shí)質(zhì)量故障成本改善 4．降低質(zhì)量損失成本的“四項(xiàng)及時(shí)” 5．構(gòu)建ECR系統(tǒng)降低內(nèi)外質(zhì)量損失成本 【問題】建立ECR系統(tǒng)需注意的關(guān)鍵問題 6．PONC質(zhì)量成本的統(tǒng)計(jì)、分析與改善 7．質(zhì)量成本的可控成本與結(jié)果成本 8．利用預(yù)算控制與削減質(zhì)量損失成本  【案例】某集團(tuán)質(zhì)量成本報(bào)告剖析 【案例】某集團(tuán)質(zhì)量成本預(yù)算剖析		1．人工成本的構(gòu)成和關(guān)鍵績(jī)效指標(biāo) 【案例】某集團(tuán)人力成本率的核算 【案例】某集團(tuán)無(wú)效人工成本的核算 2．人力資源成本控制的定義與內(nèi)涵 3．降低員工離職率減少無(wú)效人工成本    【問題】試用期離職員工無(wú)效成本改善 【案例】某企業(yè)員工離職成本報(bào)告剖析 4．【案例】上海某企業(yè)工作分析降低人工成本 【分析】員工增值時(shí)間比分析看人力浪費(fèi) 5．【案例】深圳某企業(yè)加班工時(shí)成本的削減    【問題】無(wú)效加班工時(shí)的分析與改善策略    【分析】人均工時(shí)產(chǎn)值考核制度的實(shí)施 6．降低人工成本對(duì)提升企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力的作用

【課程大綱】

第5節(jié) 材料成本的分析與控制	第6節(jié) 效率成本的分析與控制
1．全面采購(gòu)成本的構(gòu)成和關(guān)鍵績(jī)效指標(biāo) 2．全面采購(gòu)成本評(píng)價(jià)與供應(yīng)商成本績(jī)效評(píng)價(jià) 【案例】某日資企業(yè)全面采購(gòu)成本分析 【案例】某日資企業(yè)供應(yīng)商成本績(jī)效分析 3．企業(yè)采購(gòu)存在的四大誤區(qū)和因應(yīng)對(duì)策 4．降低采購(gòu)成本的三個(gè)層面與四個(gè)杠桿 5．健全采購(gòu)審計(jì)制度實(shí)現(xiàn)采購(gòu)成本快速削減 【研討】如何防止采購(gòu)中的“商業(yè)舞弊” 6．材料損耗成本的構(gòu)成與降低的途徑 7．【案例】某日資企業(yè)的“補(bǔ)料控制體系” 【問題】①建立材料損耗率控制標(biāo)準(zhǔn) ②健全工廠內(nèi)補(bǔ)料控制程序 8．【案例】某臺(tái)資企業(yè)呆滯料成本削減 【問題】呆料、囤料的分析與根治方法 9．【案例】某臺(tái)資企業(yè)BOM不合理?yè)p耗的改善 【問題】不合理消耗定額的源流控制策略 10．產(chǎn)品研發(fā)階段對(duì)降低材料成本的巨大貢獻(xiàn) 【案例】VE價(jià)值工程降低產(chǎn)品純材料成本 【案例】Tear Down降低材料成本的效益 【案例】易制化設(shè)計(jì)在源頭降低材料成本	1．效率成本的構(gòu)成和關(guān)鍵績(jī)效指標(biāo) 【案例】某企業(yè)非正常效率損失成本分析 【案例】某企業(yè)正常效率損失成本分析 2．效率預(yù)防成本的投入和收益率計(jì)算 【案例】技術(shù)改造對(duì)長(zhǎng)期效率成本的影響 3．效率損失成本控制與降低的關(guān)健途徑 4．工業(yè)工程IE撬動(dòng)效率損失成本的DNA 5．案例:廣州某企業(yè)VSM降低效率損失成本 【問題】工廠中存在的六大損失與七大浪費(fèi) 【分析】從增值比看效率成本的改善空間 6．【案例】上海某企業(yè)DBR提升瓶頸效率    【問題】提高瓶頸產(chǎn)出對(duì)效率成本的影響    【分析】DBR模型在短時(shí)間內(nèi)改進(jìn)效率績(jī)效 7．【案例】深圳某企業(yè)產(chǎn)品切換效率損失成本    【問題】產(chǎn)品換型中存在的效率黑洞 【分析】快速切換對(duì)削減效率損失成本的作用 8．【案例】深圳某企業(yè)設(shè)備效率損失成本控制 【問題】管理、技術(shù)同步提升設(shè)備OEE水平 【分析】精準(zhǔn)成本控制從報(bào)表追根究底做起 9．TOC管理技術(shù)促進(jìn)效率成本的持續(xù)改善
第7節(jié) 成本控制考核體系的建立	第8節(jié) 成本控制活動(dòng)的有效推行
1．建立以成本為導(dǎo)向的企業(yè)組織系統(tǒng) 2．成本中心制實(shí)現(xiàn)企業(yè)與員工的“雙贏” 3．建立企業(yè)成本管控中心的必要條件 4．建立成本中心需要解決的關(guān)鍵問題 5．建立以成本為核心的績(jī)效考核制度    【案例】某臺(tái)資企業(yè)成本中心制度實(shí)施    【研討】成本中心制度常見問題剖析 6．案例:某臺(tái)資企業(yè)成本獎(jiǎng)金制度的實(shí)施    【問題】化解績(jī)效工資實(shí)施的六大難題    【分析】用利益迫使員工“降本增效” 【分析】團(tuán)隊(duì)獎(jiǎng)金與個(gè)人獎(jiǎng)金的有效結(jié)合 7．成本考核數(shù)據(jù)的統(tǒng)計(jì)和關(guān)鍵應(yīng)用步驟 8．成本考核數(shù)據(jù)來源的真實(shí)性和充分性    【問題】如何收集基層真實(shí)的成本數(shù)據(jù)    【問題】如何解決數(shù)據(jù)收集的執(zhí)行力	1．健全預(yù)算、標(biāo)準(zhǔn)、實(shí)際成本分析制度 2．敏銳發(fā)現(xiàn)財(cái)務(wù)報(bào)表后的成本管理問題    【案例】某企業(yè)成本管理會(huì)計(jì)科目設(shè)計(jì)    【案例】某企業(yè)車間成本核算制度 3．有效利用財(cái)務(wù)手段幫助企業(yè)降本增效 4．降低企業(yè)成本項(xiàng)目推行的六個(gè)步驟    【案例】某國(guó)企成本改善活動(dòng)的推行流程 5．突破降低成本活動(dòng)常見的四大阻力 6．活用“四大轉(zhuǎn)化”控制企業(yè)成本的策略    【案例】固定成本轉(zhuǎn)化為變動(dòng)成本    【案例】間接成本轉(zhuǎn)化為直接成本 7．營(yíng)造全員降低成本的企業(yè)境教文化    【案例】成本壓縮的6項(xiàng)可視化管理 8．企業(yè)降低成本的局部推進(jìn)與焦點(diǎn)突破 9．全員降低成本活動(dòng)的發(fā)動(dòng)與持續(xù)改進(jìn)

講師簡(jiǎn)介
姜上泉
人才培育教練
實(shí)戰(zhàn)現(xiàn)場(chǎng)改善專家
最受歡迎的運(yùn)營(yíng)管理培訓(xùn)師
山東大學(xué)、華中科大、上海交大等高校特聘講師
歷任知名日資企業(yè)、臺(tái)資企業(yè)和大型國(guó)企生產(chǎn)經(jīng)理和人力資源經(jīng)理，具有國(guó)際一流企業(yè)多年的運(yùn)營(yíng)管理經(jīng)驗(yàn)。
姜老師在生產(chǎn)一線歷練多年，深諳中國(guó)制造業(yè)的瓶頸之所在，實(shí)踐了高效率的生產(chǎn)管理方式；同時(shí)，具有數(shù)年人力資源工作經(jīng)歷，有機(jī)地將現(xiàn)場(chǎng)硬性改善技術(shù)與人員的軟性管理技巧結(jié)合起來，其培訓(xùn)與咨詢，更加務(wù)實(shí)，更加生動(dòng)。
先后對(duì)本田、標(biāo)致、佳能、漢高、美的、伊利、中國(guó)南車、中國(guó)石化、中國(guó)兵工、中煙工業(yè)等近100家中國(guó)500強(qiáng)企業(yè)與全球500強(qiáng)在華企業(yè)進(jìn)行培訓(xùn)與咨詢，先后于全國(guó)31個(gè)省市講授1000多場(chǎng)培訓(xùn)課程。迄今直接聆聽姜老師授課的學(xué)員超過10萬(wàn)人，課程滿意度95%以上，內(nèi)訓(xùn)返聘率90%以上。
秉承“做人才訓(xùn)練專家，創(chuàng)現(xiàn)場(chǎng)管理標(biāo)桿”的專業(yè)精神，姜上泉老師在精益改善咨詢中本著“造物先育人”的理念，將人才培育、人員激勵(lì)、企業(yè)文化與JIT、 TPM、6Sigma等改善技術(shù)有效結(jié)合，幫助多家企業(yè)實(shí)施成本改善和人才復(fù)制并獲得顯著成效。
近年來，姜上泉老師連續(xù)為松下集團(tuán)、小松中國(guó)、格特拉克、中國(guó)船舶、國(guó)家核電、青島啤酒、北汽福田、石藥集團(tuán)、仁和集團(tuán)、馬可波羅、太陽(yáng)紙業(yè)、神火集團(tuán)、安踏集團(tuán)等知名企業(yè)提供培訓(xùn)和輔導(dǎo)，其中，2008年成功為國(guó)家電網(wǎng)山東電力設(shè)備公司進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)改善咨詢，一年內(nèi)壓縮生產(chǎn)周期30%，并降低直接質(zhì)量損失成本千萬(wàn)元以上，深受企業(yè)的贊譽(yù)。