SQM供應商質(zhì)量管理（劉江）

培訓背景：
“沒有品質(zhì)就沒有明天”！許多企業(yè)目前已認識到這一點，但持續(xù)關注內(nèi)部品質(zhì)，建立了相應的品質(zhì)保證體系后，企業(yè)仍頻繁發(fā)生品質(zhì)問題，隨之而來的是品質(zhì)管理成本的逐年上升，品管人員仍舊四處救火，疲于奔命。為什么企業(yè)最初因采購低價格物料所帶來的喜悅，逐漸被頻繁的客戶抱怨和更高昂的代價所代替？
通常我們講品質(zhì)的管理和控制，關注點主要集中在企業(yè)內(nèi)部?？墒瞧焚|(zhì)管理中著名的“10倍法則”告訴我們：
企業(yè)經(jīng)濟損失：  1元   10元   100元   1000元   10000元   無限代價 
工序進展：     供應商  進貨 　 生產(chǎn)1   生產(chǎn)2   出貨     客戶
隨著企業(yè)的品質(zhì)體系發(fā)展到一定階段，企業(yè)的品質(zhì)問題，80%來源于供應商！而供應商的品質(zhì)問題對企業(yè)所造成的經(jīng)濟損失，隨著工序的進展，以10倍的原則遞增，到了客戶那里損失將變成無限。
因此，要建立起完善的品質(zhì)管理體系，我們無法不關注供應鏈管理-源流品質(zhì)保證！。如何讓供應商與企業(yè)一起為客戶和市場而戰(zhàn)？請關注冠卓精品課程“SQM供應商質(zhì)量管理”！
 
培訓目標：
  了解供應商管理對于企業(yè)新盈利模式的影響
  了解供應商質(zhì)量是如何達成的
  了解新產(chǎn)品開發(fā)先期質(zhì)量控制程序
  掌握供應商管理系統(tǒng)（供應商選擇、評估、改進）
  學會如何在生產(chǎn)過程中控制和提高質(zhì)量
  掌握如何解決及處理供應商質(zhì)量問題
  了解供應商如何提升發(fā)貨及時率
  學習問題供應商改進的工具
 
課程大綱：
新盈利模式下的供應商質(zhì)量管理
  企業(yè)利潤公式
  縮短制造周期對SQM的要求（戴爾案例）
  供應鏈風險管理對SQM的要求
  供應商質(zhì)量管理發(fā)展趨勢
  質(zhì)量成本在產(chǎn)品實現(xiàn)過程中的量變與質(zhì)變
  案例啟發(fā)：品牌車企與品牌電梯行業(yè)的質(zhì)量門

供應商管理策略
  新供應商及產(chǎn)品開發(fā)質(zhì)量控制流程
  SQM管理結(jié)構(gòu)（AQE+SQE+SDE體系）
  采購產(chǎn)品分類組合模型
  新供應商選擇與認證七步法
  一般產(chǎn)品/瓶頸產(chǎn)品/杠桿產(chǎn)品/戰(zhàn)略產(chǎn)品管理策略
  強勢瓶頸供應商管理策略
  通用汽車的供應商分類及管理辦法
  SQE的角色與勝任素質(zhì)

新供應商/新產(chǎn)品開發(fā)先期質(zhì)量控制
  生產(chǎn)件批準程序PPAP的含義與適用范圍
  PPAP的提交要求與要點
  PPAP與FMEA、SPC、MSA、APQP的關聯(lián)
  小批量試生產(chǎn)質(zhì)量管理要點
  資料分享：PPAP提交文件標準模板（美資汽車業(yè)）
  供應商早期生產(chǎn)遏制
  供應商產(chǎn)能分析與認證—按節(jié)拍生產(chǎn)RUN@RATE
  FMEA失效模式與后果分析

供應商績效監(jiān)控與問題解決
  供應商績效矩陣（德爾福案例）
  問題解決與反饋流程（PR&R）
  8D與PCR、五原則表的介紹
  問題定義的5W2H
  問題直接原因與根本原因的尋找
  3*5WHY的含義與運用（尋找根本原因的工具）
  案例練習：某汽車零部件公司的來料質(zhì)量問題
  供應商受控發(fā)運（CS1&CS2）
  供應商索賠（Cost Recovery）
  供應商現(xiàn)場診斷（MCA）
  應用舉例：德爾福電氣系統(tǒng)

供應商改進與發(fā)展
  問題供應商的選擇與策略
  如何改進問題供應商（德爾福案例）
  戰(zhàn)略供應商的選擇與意義
  如何實施戰(zhàn)略供應商的發(fā)展
  不同企業(yè)的供應商發(fā)展方式：對比通用汽車與德爾福
  供應商發(fā)展常規(guī)監(jiān)控指標及應用工具
  精益供應商診斷與輔導
  工具型案例：德爾福派克QVC報告

供應商質(zhì)量改善工具介紹---QSB質(zhì)量系統(tǒng)基礎
  快速響應（質(zhì)量、設備維修、物料等應用舉例）
  不合格品的控制與管理
  標準化操作
  案例：某整車企業(yè)新員工的培訓
  質(zhì)量門的應用
  分層審核---提升員工執(zhí)行力
  案例分享：某德資自動化企業(yè)的GM的工作方式

供應商精益改善工具介紹
  精益價值流圖（對供應商的整體把控）
  防錯技術
  案例練習：上海地鐵安全防錯管理
  SMED快速換型（應對客戶小批量多批次的要求）
  案例：某汽車零部件企業(yè)快速換型改進
  設備效率監(jiān)控與提升（TPM的簡單介紹）
  OEE案例分享
 
講師介紹：劉老師
教育及資格認證：
精益生產(chǎn)、質(zhì)量管理高級培訓師、咨詢師
曾在美國通用汽車、韓國大宇等公司接受精益生產(chǎn)及項目管理方面的培訓。

講師經(jīng)歷及專長：
劉老師曾任職于世界500強汽車零部件公司德爾福精益供應商高級咨詢顧問；曾任職于世界500強上海通用汽車生產(chǎn)經(jīng)理，同時作為精益供應商顧問主導推行供應商的精益持續(xù)改善活動；曾任職美國實用動力德國公司，擔任LEAN培訓師項目進行分組改進，具有十年以上的供應商質(zhì)量持續(xù)改善、精益生產(chǎn)實戰(zhàn)經(jīng)驗。
劉老師擅長質(zhì)量管理系列（供應商管理系統(tǒng)、成本分析、五大工具、現(xiàn)場質(zhì)量控制、質(zhì)量問題解決思路及方法、QFD等）；精益生產(chǎn)（含價值流分析，拉動系統(tǒng)，快速換型，精益生產(chǎn)線設計、防錯技術、庫存優(yōu)化、精益指標等）等相關領域的培訓與咨詢。

培訓客戶及培訓風格：
劉老師屬于實戰(zhàn)派的講師，親自實施或參與了多個供應商持續(xù)改善、精益生產(chǎn)、現(xiàn)場改善的項目，經(jīng)驗非常豐富，講授深入淺出，課程案例均來自項目實踐中。劉老師善于針對不同層次的學員進行啟發(fā)，并結(jié)合學員的實際案例進行講解，深受學員好評。
劉老師為眾多知名企業(yè)提供過相關培訓，其中包括：天津殼牌、聯(lián)合電子、天合汽車、伊頓動力、江陰模塑、小糸車燈、PPG、億光電子、常州安費諾、永樂普利茅斯、太倉科洛普汽車線束、寶馬汽車彈簧、寧波托普、萬向錢江、LS線束、常州哈普瑞爾、維用精密鑄造、青島海力、海太精密儀器、福耀玻璃、鎮(zhèn)江阿雷蒙、埃邁諾冠氣動、昆山隆昌、廈門海拉汽車電子、臺松電子、南京胡連電子等知名企業(yè)。