精益改善之路——推動(dòng)企業(yè)降本增效的實(shí)用工具運(yùn)用技巧（汪錦暉）

一、課程背景
本課程的設(shè)計(jì)邏輯完全符合一般企業(yè)追求精益的改善過(guò)程，每一個(gè)觀點(diǎn)和工具都配備了豐富的實(shí)戰(zhàn)案例供學(xué)員演練，從而完成改善能力的復(fù)制。大量的視頻讓學(xué)員身入其境，在感受世界級(jí)工廠的同時(shí)，找到本企業(yè)的改善點(diǎn)。
 
二、課程目標(biāo)
1、掌握，訓(xùn)練精益生產(chǎn)必備工具：生產(chǎn)布局、作業(yè)優(yōu)化、基層組織構(gòu)成、現(xiàn)場(chǎng)物流等；
2、管理骨干的改善能力訓(xùn)練；
3、幫助學(xué)員尋找符合自身特點(diǎn)的精益之路。
 
三、培訓(xùn)對(duì)象
企業(yè)中層管理者，制造系統(tǒng)管理骨干，企業(yè)改善專(zhuān)家。
 
四、培訓(xùn)時(shí)間、地點(diǎn)
2015年4月25日至4月26日       地點(diǎn)：柳州市
會(huì)務(wù)組根據(jù)各單位回傳報(bào)名回執(zhí)表，于開(kāi)班前一星期以傳真形式通知參加培訓(xùn)人員具體報(bào)到地點(diǎn)、乘車(chē)路線及相關(guān)注意事項(xiàng)等。
 
五、主講專(zhuān)家
汪錦暉董事、首席咨詢(xún)師，原康師傅集團(tuán)生產(chǎn)總監(jiān)、高級(jí)咨詢(xún)師。曾任頂新集團(tuán)方便面事業(yè)群廠長(zhǎng)、生產(chǎn)部協(xié)理，臺(tái)灣杉原科技生產(chǎn)部經(jīng)理，臺(tái)灣達(dá)致音像制品公司廠長(zhǎng)、臺(tái)灣功華科技公司生產(chǎn)部經(jīng)理。汪老師曾為摩托羅拉集團(tuán)、北京首信手機(jī)、施耐德(中壓)有限公司、天津梅蘭日蘭公司、廣東順特電氣公司、恒興、美的集團(tuán)、山東六和集團(tuán)、湖南湘大、正虹集團(tuán)、江西正邦集團(tuán)、TCL集團(tuán)AV事業(yè)部、中美史克(中國(guó)天津)等幾十家大型企業(yè)做進(jìn)行培訓(xùn)、咨詢(xún)與項(xiàng)目輔導(dǎo)。專(zhuān)長(zhǎng)：生產(chǎn)管理培訓(xùn)與現(xiàn)場(chǎng)改善輔導(dǎo)、企業(yè)電腦化推行輔導(dǎo)、企業(yè)資源整合輔導(dǎo)。
楊海軍咨詢(xún)高級(jí)咨詢(xún)師，中國(guó)企業(yè)聯(lián)合會(huì)特聘專(zhuān)家，曾擔(dān)任世界500強(qiáng)企業(yè)生產(chǎn)工程師、車(chē)間主任等職務(wù)。
楊穎銳 咨詢(xún)項(xiàng)目總監(jiān)、高級(jí)咨詢(xún)師，每年100天以上赴企業(yè)內(nèi)訓(xùn)經(jīng)驗(yàn)，原豐田汽車(chē)生產(chǎn)總監(jiān)、高級(jí)咨詢(xún)師。
王  聰 教育特約培訓(xùn)師，原美國(guó)米勒公司、日本豐田控股子公司品質(zhì)部長(zhǎng)、工場(chǎng)長(zhǎng)，在企業(yè)的生產(chǎn)管理，領(lǐng)導(dǎo)力塑造，基層組織建設(shè)，質(zhì)量管理、物流規(guī)劃、ERP管理、等一系列管理方面有深入的探究。
周亞軍 生產(chǎn)一線主管訓(xùn)練營(yíng)金牌講師，日本產(chǎn)業(yè)訓(xùn)練協(xié)會(huì)TWI認(rèn)證講師，某大型跨國(guó)公司工廠5S推進(jìn)負(fù)責(zé)人。
（每次培訓(xùn)從以上專(zhuān)家中選配，以實(shí)際通知到會(huì)專(zhuān)家為準(zhǔn)）
 
六、培訓(xùn)內(nèi)容
（一）精益生產(chǎn)是解決現(xiàn)行生產(chǎn)系統(tǒng)中主要問(wèn)題的唯一選擇：
1.制造型企業(yè)的核心價(jià)值鏈?zhǔn)侵圃爝^(guò)程。
2.生產(chǎn)管理者面臨的問(wèn)題與原因解析

（二）精益生產(chǎn)的核心思想：
1.精益是一個(gè)基本理念：在工作中徹底消除無(wú)效勞動(dòng)
2.精益源自于豐田生產(chǎn)方式，豐田生產(chǎn)方式的產(chǎn)生是日本汽車(chē)工業(yè)在二戰(zhàn)以后，死里求生創(chuàng)出的全新的生產(chǎn)方式。
3.重新認(rèn)識(shí)價(jià)值：
4.現(xiàn)場(chǎng)當(dāng)中的主要七種浪費(fèi)分析
●等待的浪費(fèi)      ●搬運(yùn)的浪費(fèi)     ●不良品的浪費(fèi)    ●動(dòng)作的浪費(fèi)
●加工的浪費(fèi)      ●庫(kù)存的浪費(fèi)     ●制造過(guò)多的浪費(fèi)

（三）精益生產(chǎn)主要改善技能訓(xùn)練
1.生產(chǎn)布局優(yōu)化
1）原則一：各工序的有機(jī)結(jié)合，相關(guān)聯(lián)工序集中放置原則。
2）原則二：最短距離原則
3）原則三：流水化作業(yè)原則
4）原則四：盡可能利用立體空間
5）原則五：在作業(yè)的角度，安全，便于操作
6）原則六：對(duì)于未來(lái)變化具有充分應(yīng)變力，方案有彈性（柔性）對(duì)應(yīng)產(chǎn)量變化、工藝變化、設(shè)備更新等情況。
7）以機(jī)加工為主的布局改善案例
8）以裝配為主的布局改善案例
2. 提高作業(yè)效率
裝配線的改善步驟：
1）將瓶頸工序的作業(yè)內(nèi)容分擔(dān)給其他工序。
2）通過(guò)動(dòng)作分析，減少工作時(shí)間
3）工藝改善，減少工作時(shí)間
4）合并相關(guān)工序，重新排布生產(chǎn)工序。
5）分解作業(yè)時(shí)間較短的工序，把該工序安排到其也工序中去。
6）裝配線的改善案例
加工線的改善步驟
1）確定節(jié)拍
2）確定一個(gè)單位產(chǎn)品的完成時(shí)間
3）確定標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)順序
4）確定在制品的標(biāo)準(zhǔn)持有量
5）編制標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票
6）機(jī)加工線的改善案例分析
3. 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)與動(dòng)作分析
認(rèn)識(shí)動(dòng)作中的浪費(fèi)
●停滯  ●無(wú)效動(dòng)作 ●次序不合理  ●不均衡  ●浪費(fèi)  ●動(dòng)作經(jīng)濟(jì)的16項(xiàng)原則
4. 多能工與少人化
1）標(biāo)準(zhǔn)化與多能工
2）多能工的優(yōu)勢(shì)
3）離線的班長(zhǎng)
5. 適宜于精益的現(xiàn)場(chǎng)組織機(jī)構(gòu)設(shè)置
6.準(zhǔn)時(shí)化物流
搬運(yùn)與生產(chǎn)周期
準(zhǔn)時(shí)化物流規(guī)劃
1）生產(chǎn)線內(nèi)物流
2）車(chē)間級(jí)物流
3）工廠級(jí)物流
工廠內(nèi)物流設(shè)計(jì)原則
7.適宜流程化生產(chǎn)的設(shè)備
1）小型化
2）流動(dòng)化
3）有彈性
4）變換快
5）設(shè)備布置的三不原則
6）取消輸送帶

（四）實(shí)施精益的5項(xiàng)注意要點(diǎn)
1.精益從設(shè)定系統(tǒng)目標(biāo)開(kāi)始
2.“三現(xiàn)主義”及全面的數(shù)據(jù)是改善的基礎(chǔ)
3.你需要領(lǐng)導(dǎo)者，然后是工程師
4.先有理想狀態(tài)，然后才有改善
5.現(xiàn)實(shí)中的阻礙，即是應(yīng)該改善的課題

七、認(rèn)證證書(shū)（如需辦理證書(shū)費(fèi)用為800元/人）
經(jīng)培訓(xùn)后頒發(fā)《培訓(xùn)證書(shū)》（帶國(guó)徽）。網(wǎng)上注冊(cè)、人社部相關(guān)官方網(wǎng)站查詢(xún)http://www.chinanet.gov.cn/，全國(guó)通用，根據(jù)《職業(yè)教育法》的規(guī)定，人力資源管理部門(mén)和用人單位可根據(jù)此證了解人員接受培訓(xùn)的情況，作為能力評(píng)價(jià)、考核、聘用和任職的重要依據(jù)。請(qǐng)學(xué)員準(zhǔn)備身份證復(fù)印件1份，二寸證件照2張，提前郵遞或現(xiàn)場(chǎng)報(bào)到時(shí)交至?xí)?wù)組。