精益生產(chǎn)
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精益生產(chǎn)方式JIT實務
精益生產(chǎn)方式JIT實務內(nèi)訓基本信息:
通過全程模擬演練，系統(tǒng)的掌握精益生產(chǎn)在企業(yè)的收益及如何運用
提升改善意識和改善能力
掌握精益生產(chǎn)的實施技法與推行方法
解決生產(chǎn)過程的常見疑難問題如：準時交貨率低、庫存日益增多、生產(chǎn)不均衡及人員變動大、停工待料、難以應付緊急插件等
縮短生產(chǎn)周期時間、提升生產(chǎn)效率。
內(nèi)訓課程大綱
一、【培訓對象】
公司經(jīng)營管理者、工廠總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)經(jīng)理、廠長、工廠經(jīng)理、采購與物流經(jīng)理、項目經(jīng)理、工業(yè)工程師、物流工程師、精益生產(chǎn)工程師、提案改善委員會成員、工廠或車間基層主管及有興趣之人士等。
二、【培訓時間】
2天/12小時。
三、【課程背景】
精益生產(chǎn)（LeanProduction,簡稱LP）是因為日本汽車業(yè)本世紀在世界崛起，美國麻省理工學院根據(jù)其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產(chǎn)方式（Toyota Production System）的研究與總結(jié)，以及對美國汽車工業(yè)的反思與總結(jié)，提出的一種生產(chǎn)管理方法。
精益生產(chǎn)技術(shù)就是改善生產(chǎn)過程的最佳利器，采用了精益生產(chǎn)技術(shù)的日本豐田汽車公司，2003和2004連續(xù)兩個年度的營業(yè)利潤均達到美國三大汽車公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤總和的6～7倍，這是因為精益生產(chǎn)的改善，能夠同時達成品質(zhì)、成本、交期、服務、士氣的改善。
四、【培訓目標】
◆ 通過全程模擬演練，系統(tǒng)的掌握精益生產(chǎn)在企業(yè)的收益及如何運用
◆ 提升改善意識和改善能力
◆ 掌握精益生產(chǎn)的實施技法與推行方法
◆ 解決生產(chǎn)過程的常見疑難問題如：準時交貨率低、庫存日益增多、生產(chǎn)不均衡及人員變動大、停工待料、難以應付緊急插件等
◆ 縮短生產(chǎn)周期時間、提升生產(chǎn)效率。
五、【課程大綱】
第一部分 精益思想認識篇
1、主題導入
◆請大家思考幾個問題
◆企業(yè)生存的法則
◆企業(yè)使命及其實踐
◆企業(yè)持續(xù)生存之道
2、精益生產(chǎn)價值體系
◆ 精益生產(chǎn)的起源
◆精益生產(chǎn)五項原則
◆ 精益生產(chǎn)的核心價值
◆ 改善給企業(yè)帶來的影響
◆ 中國企業(yè)實施精益生產(chǎn)的障礙
◆ 精準生產(chǎn)方式的競爭優(yōu)勢
◆JIT生產(chǎn)系統(tǒng)追求的目標
第二部分 精益意識篇
1、品質(zhì)意識
◆對待質(zhì)量問題的正確心態(tài)
◆T Q M 的核 思想
◆改善的工具: SDCA – PDCA
◆解決問題五步法
◆質(zhì)量：不僅僅是“結(jié)果面”的質(zhì)量
◆對待缺陷，三不政策
◆差錯預防
◆防錯十大原理
2、成本意識
◆對成本的重新思考
◆降低成本的手段
◆降低成本的優(yōu)勢
◆產(chǎn)品成本的構(gòu)成
◆降低成本——消除7種浪費
◆ 企業(yè)常見的7+3=10種浪費
◆ 識別并挖掘浪費
◆ 尋找浪費的4M方法；
◆ 消除浪費和零缺陷
◆ 如何有效的消除庫存
◆案例分享：某企業(yè)現(xiàn)場典型浪費剖析
3、交期意識
◆如何縮短交付周期
◆ 時間與影響
◆縮短交付周期：成批或流動
◆從流程圖入手，縮短交付周期
◆小批量策略
◆流動生產(chǎn)
4、全局意識
◆ 對整個制造流程進行分析
◆ 對單面流程進行分析的危害
◆ 不斷的改善
第三部分 精益現(xiàn)場管理和班組建設篇
1、現(xiàn)場組織管理——5S / 6S / 7S
2、現(xiàn)場組織管理- 目視管理
◆目視管理九大要點
◆九大目視管理對象
3、現(xiàn)場組織管理-色標管理
4、現(xiàn)場組織管理-地址系統(tǒng)
5、現(xiàn)場組織管理- 操作圖表卡
6、作業(yè)標準化
7、團隊建設/ 員工參與
◆受某一改革影響的人需要參與實施這個改革
◆成立自然工作小組-QCC
◆團隊的Training（多功能）
◆團隊的安全——綠色十字日歷
◆團隊的有效溝通——對上、對下和橫向溝通
◆團隊的激勵
第四部分 精益生產(chǎn)體系改造篇
1、全員設備維護——TPM
◆企業(yè)運行有效性之目標
◆生產(chǎn)報告及圖示——依事實管理，用數(shù)字說話
◆生產(chǎn)中的設備能力損失
◆通過提高總的設備效性（OEE）改善生產(chǎn)率
◆全員設備（預防）維護
◆TPM 的五大支柱
◆一些關(guān)鍵的維修數(shù)據(jù)
◆責任人/ 操作員的觀念
◆TPM 是一種模式轉(zhuǎn)變
◆TPM 目標
◆持續(xù)改進5 Why
2、快速轉(zhuǎn)換
◆換型時間定義
◆快速作業(yè)轉(zhuǎn)換
◆作業(yè)轉(zhuǎn)換改善要點
◆內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換VS. 外部作業(yè)轉(zhuǎn)換
◆將外部轉(zhuǎn)換作業(yè)標準化
◆快速轉(zhuǎn)換的原則
◆排除一切調(diào)節(jié)過程—不斷培訓學習，提高水平
◆快速換型八步法
◆快速反應信號- Andon 板
3、工序的布局和設計
◆ 工序改善的步驟
◆流線化生產(chǎn)的意義
◆水平布置和垂直布置的比較
◆生產(chǎn)線U形化
◆ 彈性的生產(chǎn)線布置
◆整體上呈一筆畫布置
◆案例：生產(chǎn)別針的產(chǎn)品工序流程圖
◆基于 5WIH 的調(diào)查表
◆IE 改善4原則
◆ 工序平衡
◆案例分享：某公司精益生產(chǎn)流水線實施案例
◆消除系統(tǒng)瓶頸和變差
◆對工位定期評審
4、精益拉動式系統(tǒng)實施
◆生產(chǎn)模式演變
◆推進式（Push）控制系統(tǒng)計劃
◆拉動式（Pull）控制系統(tǒng)計劃
◆精益生產(chǎn)計劃的特點
◆推行精益生產(chǎn)大大提高庫存周轉(zhuǎn)率
◆拉動系統(tǒng)的條件——物料運送路線
◆拉動系統(tǒng)的基礎(chǔ)——物料存放系統(tǒng)
◆拉動系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)——發(fā)送拉動、生產(chǎn)拉動、外部拉動
◆拉動系統(tǒng)的關(guān)鍵——物流和信息流
◆拉動系統(tǒng)工具——工序看板、補充看板
◆拉動系統(tǒng)介紹: 單點節(jié)拍控制
◆拉動系統(tǒng)的實施方法
◆ 案例練習：如何計算看板數(shù)量
5、精益供應鏈管理(SCM)
◆傳統(tǒng)供應鏈與精益供應鏈分析
◆供應鏈中的成本浪費
◆如何對供應商的總評估
◆供應鏈管理四大原則
◆供應鏈物流管理——供應商管理用戶庫存（VMI）
◆供應鏈開發(fā)的五個不同階段
◆如何實施JIT準備采購
第五部分 精益指標和推行策略篇
1、JIT實施過程全貌
2、豐田生產(chǎn)制度架構(gòu)圖（TPS）
3、關(guān)鍵的表現(xiàn)指標（評估客戶和組織KPI）
4、精益系統(tǒng)差距評估
◆支持全方位的變化
◆精益生產(chǎn)體系的培訓
◆實施衡量系統(tǒng)- 精益指標
◆精益征程：準備工作
5、精益實施之進程
6、“突破傳統(tǒng)” 其實并不難
◆難與不難關(guān)鍵就在“觀念”
◆豐田成功的秘訣是什么？
◆JIT對員工的能力指標
◆過程與結(jié)果，孰輕? 孰重?
◆世界500強企業(yè)員工的八個行為習慣
◆經(jīng)驗交流與實務問題討論
注：以上課程同樣可以引放內(nèi)訓，大綱可以根據(jù)客戶公司的具體情況和具體要求做相應的改動。
公司經(jīng)營管理者、工廠總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)經(jīng)理、廠長、工廠經(jīng)理、采購與物流經(jīng)理、項目經(jīng)理、工業(yè)工程師、物流工程師、精益生產(chǎn)工程師、提案改善委員會成員、工廠或車間基層主管及有興趣之人士等。
二、【培訓時間】
2天/12小時。
三、【課程背景】
精益生產(chǎn)（LeanProduction,簡稱LP）是因為日本汽車業(yè)本世紀在世界崛起，美國麻省理工學院根據(jù)其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產(chǎn)方式（Toyota Production System）的研究與總結(jié)，以及對美國汽車工業(yè)的反思與總結(jié)，提出的一種生產(chǎn)管理方法。
精益生產(chǎn)技術(shù)就是改善生產(chǎn)過程的最佳利器，采用了精益生產(chǎn)技術(shù)的日本豐田汽車公司，2003和2004連續(xù)兩個年度的營業(yè)利潤均達到美國三大汽車公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤總和的6～7倍，這是因為精益生產(chǎn)的改善，能夠同時達成品質(zhì)、成本、交期、服務、士氣的改善。
四、【培訓目標】
◆ 通過全程模擬演練，系統(tǒng)的掌握精益生產(chǎn)在企業(yè)的收益及如何運用
◆ 提升改善意識和改善能力
◆ 掌握精益生產(chǎn)的實施技法與推行方法
◆ 解決生產(chǎn)過程的常見疑難問題如：準時交貨率低、庫存日益增多、生產(chǎn)不均衡及人員變動大、停工待料、難以應付緊急插件等
◆ 縮短生產(chǎn)周期時間、提升生產(chǎn)效率。
五、【課程大綱】
第一部分 精益思想認識篇
1、主題導入
◆請大家思考幾個問題
◆企業(yè)生存的法則
◆企業(yè)使命及其實踐
◆企業(yè)持續(xù)生存之道
2、精益生產(chǎn)價值體系
◆ 精益生產(chǎn)的起源
◆精益生產(chǎn)五項原則
◆ 精益生產(chǎn)的核心價值
◆ 改善給企業(yè)帶來的影響
◆ 中國企業(yè)實施精益生產(chǎn)的障礙
◆ 精準生產(chǎn)方式的競爭優(yōu)勢
◆JIT生產(chǎn)系統(tǒng)追求的目標
第二部分 精益意識篇
1、品質(zhì)意識
◆對待質(zhì)量問題的正確心態(tài)
◆T Q M 的核 思想
◆改善的工具: SDCA – PDCA
◆解決問題五步法
◆質(zhì)量：不僅僅是“結(jié)果面”的質(zhì)量
◆對待缺陷，三不政策
◆差錯預防
◆防錯十大原理
2、成本意識
◆對成本的重新思考
◆降低成本的手段
◆降低成本的優(yōu)勢
◆產(chǎn)品成本的構(gòu)成
◆降低成本——消除7種浪費
◆ 企業(yè)常見的7+3=10種浪費
◆ 識別并挖掘浪費
◆ 尋找浪費的4M方法；
◆ 消除浪費和零缺陷
◆ 如何有效的消除庫存
◆案例分享：某企業(yè)現(xiàn)場典型浪費剖析
3、交期意識
◆如何縮短交付周期
◆ 時間與影響
◆縮短交付周期：成批或流動
◆從流程圖入手，縮短交付周期
◆小批量策略
◆流動生產(chǎn)
4、全局意識
◆ 對整個制造流程進行分析
◆ 對單面流程進行分析的危害
◆ 不斷的改善
第三部分 精益現(xiàn)場管理和班組建設篇
1、現(xiàn)場組織管理——5S / 6S / 7S
2、現(xiàn)場組織管理- 目視管理
◆目視管理九大要點
◆九大目視管理對象
3、現(xiàn)場組織管理-色標管理
4、現(xiàn)場組織管理-地址系統(tǒng)
5、現(xiàn)場組織管理- 操作圖表卡
6、作業(yè)標準化
7、團隊建設/ 員工參與
◆受某一改革影響的人需要參與實施這個改革
◆成立自然工作小組-QCC
◆團隊的Training（多功能）
◆團隊的安全——綠色十字日歷
◆團隊的有效溝通——對上、對下和橫向溝通
◆團隊的激勵
第四部分 精益生產(chǎn)體系改造篇
1、全員設備維護——TPM
◆企業(yè)運行有效性之目標
◆生產(chǎn)報告及圖示——依事實管理，用數(shù)字說話
◆生產(chǎn)中的設備能力損失
◆通過提高總的設備效性（OEE）改善生產(chǎn)率
◆全員設備（預防）維護
◆TPM 的五大支柱
◆一些關(guān)鍵的維修數(shù)據(jù)
◆責任人/ 操作員的觀念
◆TPM 是一種模式轉(zhuǎn)變
◆TPM 目標
◆持續(xù)改進5 Why
2、快速轉(zhuǎn)換
◆換型時間定義
◆快速作業(yè)轉(zhuǎn)換
◆作業(yè)轉(zhuǎn)換改善要點
◆內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換VS. 外部作業(yè)轉(zhuǎn)換
◆將外部轉(zhuǎn)換作業(yè)標準化
◆快速轉(zhuǎn)換的原則
◆排除一切調(diào)節(jié)過程—不斷培訓學習，提高水平
◆快速換型八步法
◆快速反應信號- Andon 板
3、工序的布局和設計
◆ 工序改善的步驟
◆流線化生產(chǎn)的意義
◆水平布置和垂直布置的比較
◆生產(chǎn)線U形化
◆ 彈性的生產(chǎn)線布置
◆整體上呈一筆畫布置
◆案例：生產(chǎn)別針的產(chǎn)品工序流程圖
◆基于 5WIH 的調(diào)查表
◆IE 改善4原則
◆ 工序平衡
◆案例分享：某公司精益生產(chǎn)流水線實施案例
◆消除系統(tǒng)瓶頸和變差
◆對工位定期評審
4、精益拉動式系統(tǒng)實施
◆生產(chǎn)模式演變
◆推進式（Push）控制系統(tǒng)計劃
◆拉動式（Pull）控制系統(tǒng)計劃
◆精益生產(chǎn)計劃的特點
◆推行精益生產(chǎn)大大提高庫存周轉(zhuǎn)率
◆拉動系統(tǒng)的條件——物料運送路線
◆拉動系統(tǒng)的基礎(chǔ)——物料存放系統(tǒng)
◆拉動系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)——發(fā)送拉動、生產(chǎn)拉動、外部拉動
◆拉動系統(tǒng)的關(guān)鍵——物流和信息流
◆拉動系統(tǒng)工具——工序看板、補充看板
◆拉動系統(tǒng)介紹: 單點節(jié)拍控制
◆拉動系統(tǒng)的實施方法
◆ 案例練習：如何計算看板數(shù)量
5、精益供應鏈管理(SCM)
◆傳統(tǒng)供應鏈與精益供應鏈分析
◆供應鏈中的成本浪費
◆如何對供應商的總評估
◆供應鏈管理四大原則
◆供應鏈物流管理——供應商管理用戶庫存（VMI）
◆供應鏈開發(fā)的五個不同階段
◆如何實施JIT準備采購
第五部分 精益指標和推行策略篇
1、JIT實施過程全貌
2、豐田生產(chǎn)制度架構(gòu)圖（TPS）
3、關(guān)鍵的表現(xiàn)指標（評估客戶和組織KPI）
4、精益系統(tǒng)差距評估
◆支持全方位的變化
◆精益生產(chǎn)體系的培訓
◆實施衡量系統(tǒng)- 精益指標
◆精益征程：準備工作
5、精益實施之進程
6、“突破傳統(tǒng)” 其實并不難
◆難與不難關(guān)鍵就在“觀念”
◆豐田成功的秘訣是什么？
◆JIT對員工的能力指標
◆過程與結(jié)果，孰輕? 孰重?
◆世界500強企業(yè)員工的八個行為習慣
◆經(jīng)驗交流與實務問題討論
注：以上課程同樣可以引放內(nèi)訓，大綱可以根據(jù)客戶公司的具體情況和具體要求做相應的改動。
講師 李文發(fā) 介紹
李文發(fā)，中華企管培訓網(wǎng)特邀培訓講師，華南理工大學MBA學歷；世界貿(mào)易中心ITC專家；新加坡管理協(xié)會授權(quán)講師；中國供應鏈管理者聯(lián)盟高級顧問；采購與供應鏈管理資格國際認證講師；CNAT注冊審核員、PPT國際職業(yè)培訓師；高級采購師、英國皇家采購與供應學會CIPS認證講師；中山大學、深圳大學、廣東外語外貿(mào)大學、東莞理工學院采購與供應鏈管理客座教授；榮獲中華講師網(wǎng)“采購與供應鏈管理第一人”、“生產(chǎn)物流領(lǐng)域十強講師”、“中國著名采購與供應鏈管理實戰(zhàn)派專家”的稱號。
核心價值
多家集團公司中高層管理經(jīng)驗：曾任天寶集團/固特集團/華科集團/步步高集團人力資源總監(jiān)/采購總監(jiān)/PMC總監(jiān)/運營副總經(jīng)理； 曾到韓國系統(tǒng)學習了國際先進的采購與供應鏈、現(xiàn)場管理技術(shù)； 華南理工大學MBA/高級采購師/人力資源一級管理師/PPT國際職業(yè)培訓師； 四項權(quán)威采購認證特聘講師：英國皇家采購與供應學會CIPS認證特聘講師/世界貿(mào)易中心ITC采購與供應鏈管理資格國際認證特聘講師/中國注冊采購師職業(yè)資格認證特聘講師/香港培訓認證中心HKTCC采購與供應鏈管理認證特聘講師； 多家大學客座教授：中山大學/深圳大學/廣東外語外貿(mào)大學/東莞理工學院采購與供應鏈管理客座教授。
所獲榮譽
獲得多項榮譽稱號：2012年、2013年連續(xù)兩年獲得中華講師網(wǎng)“采購與供應鏈管理第一人”，“生產(chǎn)物流領(lǐng)域十強講師”，“中國著名采購與供應鏈管理實戰(zhàn)派專家”稱號； 專業(yè)方向：20多年通信業(yè)、電子業(yè)、制造業(yè)中高層管理和培訓咨詢經(jīng)驗，擅長采購與供應鏈管理、人力資源系統(tǒng)管理、精益生產(chǎn)現(xiàn)場管理和改善培訓與咨詢，具有豐富的SAP、ERP、MRP、JIT、CRM、BPR、VMI等實戰(zhàn)經(jīng)驗，并在全國各地成功舉辦了2500多場次培訓、演講和咨詢。 授課風格 在培訓、咨詢中以實戰(zhàn)案例開眼，意識入手開刃，解決實際問題見長。理論與實際相結(jié)合，輔以小游戲，管理視頻，小組討論，情景模擬等培訓方式，通俗易懂，詼諧幽默。被企業(yè)評為“中國實戰(zhàn)派企業(yè)管理培訓師”！
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