生產(chǎn)運營（工具班）—PMC與SCM柔性生產(chǎn)計劃與供應鏈系統(tǒng)搭建（張小強

【課程優(yōu)勢】
1、 顛覆傳統(tǒng)游擊戰(zhàn)式的培訓作法，為企業(yè)真正培訓系統(tǒng)化的實戰(zhàn)管理人才。
2、 以企業(yè)大學的模式開展全方位教育培訓，從根本上解決企業(yè)人才瓶頸，為企業(yè)培養(yǎng)實戰(zhàn)型管理人才。
3、 徹底解決生產(chǎn)管理人員游擊戰(zhàn)式的學習模式，采用步進的方式達到管理人員一學即用的效果。
4、 致力于成為企業(yè)真正的培訓與實驗基地，與企業(yè)強強聯(lián)手，為企業(yè)進行系統(tǒng)診斷管理。
5、 解決企業(yè)高額咨詢費用壓力，以課程現(xiàn)場“微咨詢”模式為管理干部提供引導，達到自主改善目的。
6、所有參訓企業(yè)均獲贈《生產(chǎn)運營系統(tǒng)與SCM供應鏈實操應用工具200例》光盤一張，便于后續(xù)推

【課程大綱】

一、
構建系統(tǒng)模式（PMC-SCM） 
1、 BPR-JIT-TCM-SCM-VSM五大系統(tǒng)模型分析
2、 PMC系統(tǒng)PC與MC職能定位管理
3、 SCM供產(chǎn)銷一體化3大周期管理
4、 PMC計劃運營10大瓶頸問題解讀與分析

工具庫《一》
  PMC組織架構與作業(yè)流程圖
  SCM組織架構與作業(yè)流程圖
  供-產(chǎn)-銷-研一體化作業(yè)流程圖

二、

產(chǎn)能負荷分析與彈性計劃制定 
1、  PMC計劃權利塑造
2、  訂單優(yōu)排技能測試與評估
3、  訂單計劃8大時間管理
4、  彈性生產(chǎn)計劃控制的8個步驟
5、  產(chǎn)能負荷分析的6個要素
6、  老產(chǎn)品與新產(chǎn)品訂單評審管理
7、  生產(chǎn)訂單產(chǎn)前評審的7個要項
8、  產(chǎn)能評估與分析案例解析（月-周-日）
9、  生產(chǎn)計劃的4個內(nèi)涵與制定彈性排單計劃的6個因素

工具庫《二》
  計劃8大時間監(jiān)控管理工具
  生產(chǎn)數(shù)據(jù)追蹤管理工具
  月計劃產(chǎn)能分析工具
  月有效產(chǎn)能分析工具
  訂單評審管理與實施工具
  產(chǎn)前訂單評審盤點工具
  日產(chǎn)能負荷分析與排產(chǎn)工具
  彈性計劃制定工藝流程卡應用工具
  優(yōu)先生產(chǎn)排單分析工具

方 案 《一》
 實戰(zhàn)演練：上海龍錦制造廠訂單生產(chǎn)計劃模擬（三種方案）

三、
生產(chǎn)進度控制與緊急訂單應對
1、  跨部門生產(chǎn)進度控制與跟蹤的7個步驟
2、  ECN變更作業(yè)流程規(guī)范與執(zhí)行策略
3、  建立生產(chǎn)異常反饋時效機制
4、  緊急訂單應對的10個有效方法
5、  客戶交期延誤的處理方法
6、  訂單變更解決策略（增加-減少-取消）

工具庫《三》
  多樣少量彈性排產(chǎn)工具
  連續(xù)型與并列型生產(chǎn)排產(chǎn)工具
  彈性排單計劃跟蹤工具
  新品作業(yè)計劃控制與監(jiān)控工具
  ECN變更管理執(zhí)行工具
  訂單作業(yè)異常反饋執(zhí)行工具
  緊急訂單處理小組架構圖
  訂單生產(chǎn)異常履歷表

四、
物料計劃統(tǒng)籌與物料進度控制
1、 “3N”與“5R”管理模式啟動
2、  剖析物料供應不及時的6大部門真因
3、  物料供應脫期的18個預防對策
4、  物料短缺的8大死穴
5、  物料進度跟蹤的7技巧
6、  物料進度落后的4個應對方法

工具庫《四》
  月物料需求計劃跟蹤工具
  物料短缺預防盤點工具
  物料進度跟蹤管理工具
  MC物料分析BOM導入工具
  MC與采購系統(tǒng)組織銜接工具
五、
柔性計劃模式與SCM系統(tǒng)銜接
1、 物料定量計劃與定期計劃模型構建
2、 物料A-B-C分類與計劃模型構建
3、 物料集中計劃與分散計劃的實施技巧
4、 主流-關鍵-瓶頸-日常物料計劃方式
5、 餅干加工廠物料統(tǒng)籌與計劃案例研讀

方 案 《二》
  IBM---物料統(tǒng)籌分解物控策略借鑒
  戴爾---“零庫存”物控策略借鑒
  思科---控價與價格分析物控成本模式借鑒
  一汽---集團化物控戰(zhàn)略成本模式借鑒
  豐田及富士康---OEM企業(yè)精益模式物控策略借鑒

六、
物料庫存計劃與SCM成本縮減
1、 物料安全存量制定方法
2、 物料最低存量制定方法
3、 物料最高存量制定方法
4、 物料平均存量制定方法
5、 呆料與廢料的區(qū)別及預防策略

方 案 《三》 
實戰(zhàn)演練：美資家電行業(yè)6個月降低2000萬美元
角色扮演：每組6人，分別擔任銷售、采購、計劃、生產(chǎn)、工程技術、生產(chǎn)品質(zhì)各職能管理人員，依SCM供應鏈模式全面降本增效。

七、
“瘦身專案” 
1、 瘦身專案的作業(yè)方法與流程
2、 瘦身專案運行周期與人員構成
3、 案例分析：“家底主婦式”SCM運營啟示錄

【講師介紹：張小強】
FMP（Fine Management Positioning）培訓模式創(chuàng)始人；2009年全球生產(chǎn)類十強華人講師；“雙七”領導力大中華區(qū)啟航導師。

出版著作有：
《砍掉浪費》《在絕望中尋找希望》《今天，你創(chuàng)業(yè)了嗎》《瘋狂管理》

中國經(jīng)濟管理大學工商管理碩士；國資委特聘生產(chǎn)管理培訓專家；清華繼續(xù)教育學院經(jīng)理人研修班特聘專家；國家發(fā)改委培訓中心特邀生產(chǎn)管理培訓師；國內(nèi)制造系統(tǒng)實戰(zhàn)管理培訓導師；香港生產(chǎn)力促進中心精益生產(chǎn)管理顧問；
曾任職于全球五百強企業(yè)聯(lián)想集團生產(chǎn)經(jīng)理；臺資龍頭企業(yè)鴻海集團富士康科技PCEBG事業(yè)群生產(chǎn)運營總監(jiān)；法國知名企業(yè)松源股份供應鏈運營經(jīng)理、常務副總等職務。10年企業(yè)任職生涯中，張老師從一線工人到高階管理崗位的親身體驗，總結并獨創(chuàng)出了一套制造型企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)細節(jié)定位運營模式，尤其在制造型企業(yè)生產(chǎn)制造，質(zhì)量管理，物料統(tǒng)籌及采購優(yōu)化等專業(yè)方面有其獨到的見解，至力于幫助中國企業(yè)培養(yǎng)實戰(zhàn)型的管理人才，并已成功為上百家大中型企業(yè)做過培訓咨詢服務，幫助諸多企業(yè)在制造成本、生產(chǎn)運營、物流統(tǒng)籌等領域取得極大的收益，張老師“不求深奧，但求有效，生產(chǎn)統(tǒng)籌，細節(jié)定位”的培訓與管理思想受到客戶的一致認可與贊許。
服務客戶包括五糧液、格力電器、廣州鋼鐵股份、廣東南粵藥業(yè)、四川鐵騎力士實業(yè)集團、煤炭科學研究總院重慶研究院、四川天味實業(yè)、南車集團、許昌煙草機械有限責任公司、河南省宋河酒業(yè)、金星啤酒集團、中原特鋼股份、中國電子系統(tǒng)工程第四建設有限公司、中航光電科技股份、中國空空導彈研究院、青島啤酒、廣西柳工集團、蘭州石化、蘭州金川集團、青海水泥股份有限公司、大連三島食品、北京首鋼建設集團有限公司國際工程分公司、廣東眾生藥業(yè)股份、東莞玖龍紙業(yè)、一汽豐田汽車有限公司、中糧生化能源、中國造幣總公司、修正藥業(yè)、福田汽車、美的集團等數(shù)百家知名優(yōu)秀企業(yè)。