如何降低設(shè)備故障，提高生產(chǎn)效益（汪錦暉）

【課程背景】
設(shè)備是企業(yè)生產(chǎn)管理的基礎(chǔ)，只有提高了設(shè)備的運行效率，減少故障發(fā)生，才能保證生產(chǎn)任務(wù)的達成。TPM全員設(shè)備維護與設(shè)備綜合管理課程培訓(xùn)，內(nèi)容涉及改善設(shè)備故障的處理流程，設(shè)備管理的評價指標，TPM的基本概念，自主保養(yǎng)對員工的四項能力要求，PM分析的方法等，旨在使學(xué)員了解TPM的八大支柱，熟悉實現(xiàn)零故障的主要方法，了解個別改善的基本步驟，熟悉自主保養(yǎng)的七個步驟。

【課程收益】
1、熟悉TPM的意義、方法和技巧。
2、引導(dǎo)學(xué)員掌握TPM的技巧、實施步驟和流程。
3、解決設(shè)備故障頻繁，事后處理、OEE低下的問題。
4、掌握設(shè)備零故障的技巧和主要方法。
5、熟悉個別改善方法，提高生產(chǎn)效率。

【課程對象】
1、企業(yè)車間主管、生產(chǎn)班組長
2、設(shè)備管理人員
3、儲備干部
4、維修人員

【課程時間】2天（12小時）am9：00—12：00   pm14：30-17：30
【授課方式】講授、案例、提問、討論互動、游戲、視頻

【課程綱要】
一、TPM的定義
1、B.M事后保養(yǎng)，Break-down Maintenance
2、P．M預(yù)防保養(yǎng)，Preventive maintenance
3、P.M生產(chǎn)保養(yǎng)，Productive Maintenance
4、C.M改良保養(yǎng)，Corrective Maintenance
5、M.P保養(yǎng)預(yù)防，Maintenance Preventive
6、TPM全員生產(chǎn)保養(yǎng)Total Productive Maintenance
7、PM預(yù)知保養(yǎng)Predictive Maintenance
6、設(shè)備維修和計劃維修的區(qū)別與聯(lián)系

二、TPM活動的八大支柱
1、效率化的個別改善活動
2、自主保養(yǎng)活動
3、建立計劃保養(yǎng)體制
4、質(zhì)量保養(yǎng)活動
5、MP設(shè)計及初期管理活動
6、建構(gòu)教育訓(xùn)練體系
7、管理間接部門的效率化
8、安全、衛(wèi)生與環(huán)境管理

三、故障損失計算
1、故障的分類及損失結(jié)構(gòu)
①總表（故障與損失的結(jié)構(gòu)）
②故障損失與對策
③換模（換線）、調(diào)整損失與對策
④短暫停機或空轉(zhuǎn)損失與對策
⑤速度損失與對策
⑥不良或修理損失及對策
⑦開機損失及對策
2、可靠度與故障對策
3、故障對策結(jié)構(gòu)圖
4、重點設(shè)備判定與故障損失衡量
5、TPM重點設(shè)備判定表
6、設(shè)備總合效率的構(gòu)成
7、設(shè)備損失結(jié)構(gòu)分析圖
8、練習(xí)
9、點檢與維修計劃的時間安排
10、連續(xù)生產(chǎn)如何進行設(shè)備點檢
11、計劃與日常點檢的工作安排
12、點檢責任的劃分

四、設(shè)備老化現(xiàn)象與原因
1、設(shè)備老化的三種現(xiàn)象
2、設(shè)備老化的三種原因與內(nèi)容、措施
3、設(shè)備損失的評價方法
4、設(shè)備管理分析的PM手法

五、維修質(zhì)量的定量計算及評估考核
1、MTBF和MTTR
2、OEE的計算
3、設(shè)備維修點檢率和計劃維修執(zhí)行率
4、防呆裝置、原理和方法
5、工業(yè)保安評價PSE
6、設(shè)備生命周期LCC
7、目視管理

六、TPM活動的啟動
1、新TPM的八大支柱
2、TPM推進的四個階段十四個步驟
2.1準備引進階段
2.2正式導(dǎo)入階段
2.3推進實施階段
2.4鞏固階段
附－、TPM的推進方案
3、初期清掃
4、TPM推進的基本方針與年度策略展開
5、TPM的活動內(nèi)容
6、TPM正式啟動
6.1舉辦引入TPM的“誓師大會”
6.2推行可能遇到的十個障礙
6.3TPM的導(dǎo)入宣傳和培訓(xùn)
6.4培養(yǎng)員工的問題意識
7、TPM推進的組織保證
7.1TPM的組織架構(gòu)圖
7.2TPM推進的四方管理機制
7.3TPM的活動
7.4TPM保障體系
7.5TPM管理體系
7.6TPM作業(yè)體系
7.7TPM的三級評價體系
7.8TPM的方針、計劃和目的
8、TPM的推進目標－生產(chǎn)力、質(zhì)量、成本、交貨期、健康安全、士氣

七、自主保全
1、自主保全的定義和意義、流程和內(nèi)容
2、推進自主保全活動的七個步驟
3、成功開展自主保全所需要解決的問題
4、推行TPM的基礎(chǔ)——5S
5、通過清掃來杜絕不良與故障
6、污染源調(diào)查和3S確認表
6.3用感官進行點檢
7、自主保全的管理體系
7.1運用“六定”法進行點檢
7.2設(shè)備的三級保養(yǎng)要點――XX工位設(shè)備點檢卡
7.3自主保全的六個要點
7.4自主保全的評價體系
7.5點檢/ 問題票執(zhí)行率
7.6點檢的三個內(nèi)容
8、自主保全的改善體系
8.1運用目視管理進行點檢的改善：
8.2有效的推進方法：糾錯機構(gòu)的制作
8.3自主保全對人員的要求
9、TPM活動小組的建設(shè)
9.1兩參一改三結(jié)合
9.2要以小組的形式進行活動
9.3 TPM小組的自主活動和激勵機制
9.4小組活動的程序
9.5小組會議的掌控要領(lǐng)
例：TPM小組活動提案表

八、專業(yè)保全
1、設(shè)備運行的三種狀態(tài)
2、消除設(shè)備故障的五個著眼點
3、突發(fā)性故障處理
4、專業(yè)保全人員的工作內(nèi)容
5、預(yù)防保全的運行程序
6、如何才能成功地推行預(yù)防保全
6.1預(yù)防保全的關(guān)注重點
6.2流程式生產(chǎn)線設(shè)備的保全難度和對策
6.3如何正確進行設(shè)備的潤滑管理
6.4設(shè)備潤滑的“五定”管理
6.5保全的類別與職責劃分
7、預(yù)防保全四個階段七個步驟的展開
8、建立完善的設(shè)備故障管理流程
9、提高預(yù)防保全質(zhì)量的幾個措施
10、預(yù)防保全管理示例
11、設(shè)備綜合經(jīng)濟指標
12、預(yù)防保全的管理文件
12.1設(shè)備保全計劃的編制要領(lǐng)
12.2制作保全作業(yè)基準書－設(shè)備維護保養(yǎng)細則
12.3預(yù)防保全作業(yè)指導(dǎo)書
12.4點檢基準卡
13.設(shè)備的預(yù)測保全

九、個別改善
1、個別改善活動的要點
1.1個別改善的切入點
1.2個別改善的八個步驟
1.3非生產(chǎn)設(shè)備評估表
1.4設(shè)備綜合效率的計算和分析
1.5設(shè)備的九大損失
2、從OEE看企業(yè)的浪費與改善潛力
3、PM分析法
4、設(shè)備故障分析及管理
5、4M的16種損失分析
6、個別改善活動的要點

十、設(shè)備前期管理
1、設(shè)備前期管理
2、前期管理的主要工作內(nèi)容
設(shè)備前期管理的工作程序
設(shè)備選型原則
3、LCC(Life Cycle Cost)分析
4、設(shè)備管理成本

十一、TPM其他活動的展開
員工提案活動的開展
1.1提案活動的意義
1.2對提案活動的認識誤區(qū)
1.3提案獲獎的評價標準
1.4如何去尋找提案課題
1.5提案的范圍和來源
1.6營造持續(xù)變革的氛圍
2、TPM的教育訓(xùn)練
3、安全與衛(wèi)生改善活動
4、間接部門效率化改善活動
 
訓(xùn)練導(dǎo)師介紹
汪錦暉  百朗《生產(chǎn)管理》培訓(xùn)體系金牌訓(xùn)練導(dǎo)師，每年100天以上赴企業(yè)內(nèi)訓(xùn)經(jīng)驗，原康師傅集團生產(chǎn)總監(jiān)、高級咨詢師。
楊穎銳  百朗《生產(chǎn)管理》培訓(xùn)體系金牌訓(xùn)練導(dǎo)師，每年100天以上赴企業(yè)內(nèi)訓(xùn)經(jīng)驗，原豐田汽車生產(chǎn)總監(jiān)、高級咨詢師。
樓曉蓉  百朗《生產(chǎn)管理》培訓(xùn)體系金牌訓(xùn)練導(dǎo)師，每年100天以上赴企業(yè)內(nèi)訓(xùn)經(jīng)驗，生產(chǎn)管理系列課程制作人，高級咨詢師，中國企業(yè)聯(lián)合會特聘專家，曾任職于國內(nèi)某大型公司數(shù)年生產(chǎn)培訓(xùn)主管，經(jīng)驗豐富。
陳  鵬  百朗《生產(chǎn)管理》培訓(xùn)體系金牌訓(xùn)練導(dǎo)師，每年100天以上赴企業(yè)內(nèi)訓(xùn)經(jīng)驗，深圳（理光）工業(yè)發(fā)展公司制造部、改善推進部部長。
楊海軍  百朗《生產(chǎn)管理》培訓(xùn)體系金牌訓(xùn)練導(dǎo)師，每年100天以上赴企業(yè)內(nèi)訓(xùn)經(jīng)驗，生產(chǎn)管理系列課程制作人，高級咨詢師，中國企業(yè)聯(lián)合會特聘專家，曾擔任世界500強企業(yè)生產(chǎn)工程師、車間主任等職務(wù)。