精益生產(chǎn)實戰(zhàn)管理——全面提升效率、保證品質(zhì)、降低成本（王國超）

一、精益生產(chǎn)運營管理哲學(xué)
1.精益管理三顆心的核心改善分析法
2.粗放式管理到精益管理的4字秘訣
3.精益生產(chǎn)到精益管理的點線面的構(gòu)筑
4.53年213家集團公司為何會持續(xù)高利潤
5.“阿米巴”精細(xì)化管理的分權(quán)放任管理模式
6.MCU微型經(jīng)營單元管理模式的構(gòu)筑
7.VOC & VOB的壓力變動力的管理模式
8.把握市場產(chǎn)品結(jié)構(gòu)及其盈利性分析
9.制定應(yīng)對各種產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的針對性策略
10.抓住產(chǎn)品特性，合理分配企業(yè)資源
11.對客戶產(chǎn)品級別進(jìn)行分類管理
12.突出重點，分配平衡的權(quán)重管理
13.制定精準(zhǔn)嚴(yán)細(xì)的經(jīng)營戰(zhàn)略控制程序
14.構(gòu)筑企業(yè)經(jīng)營管理理念和經(jīng)營方針
15.制定部門的基本方針與行動計劃
16.選擇與明確重點目標(biāo)的管理
17.制定單元產(chǎn)品別的行動方針（干什么）
18.如何落實指標(biāo)的5層金字塔的管理方法（誰來干）
19.制定行動方針月度計劃與實績控制管理（何時干）
20.制定行動方針目標(biāo)的具體改善課題（干多少）
21.明確精益生產(chǎn)管理技術(shù)體系（怎么干）
22.落實方針中主體計劃的跟蹤管理（干的怎么樣）
23.設(shè)計<內(nèi)部交易會計>構(gòu)造模式
①   收益= 銷售額 – 費用
24.設(shè)計庫存金額周轉(zhuǎn)率計劃與實績的推移控制管理（概率法與平均法）
①  周轉(zhuǎn)率的設(shè)計與計算
②  周轉(zhuǎn)速度的設(shè)計與計算
③  存料率的設(shè)計與計算
25.職業(yè)經(jīng)理人要管好哪兩件事
26.企業(yè)主如何權(quán)衡面子與企業(yè)實力的“三子”管理
27.事業(yè)計劃與實績的控制管理
28.明確成本構(gòu)成的主要元素
29.變動費與固定費用的計劃與控制管理
30.庫存計劃與收益的關(guān)系管理
31.職業(yè)經(jīng)理人如何把握企業(yè)的盈虧平衡點
32.盈虧平衡點的設(shè)計與計算
33.如何增加企業(yè)收益的三種方法
34.如何識別和挖掘企業(yè)中的八大浪費和五大損失
35.巧用專業(yè)工具尋找企業(yè)中的浪費
36.Six Sigma & Lean Production在改善中的互補運用效果分析
37.“現(xiàn)場第一主義”與“五GEN管理”
38.如何對現(xiàn)場進(jìn)行有效的分析
39.案例：
1）  日本標(biāo)桿電子集團管理案例分享
 
二、精益管理系統(tǒng)實戰(zhàn)運用---全面推行10S，構(gòu)建堅固的管理根基
1.排除浪費從小事做起，身邊做起，從自我做起，從機制做起
2.整理--- 區(qū)分要和不要的
3.清掃--- 掃除垃圾/去除灰塵，更容易識別異常
4.整頓--- 三定+縱橫標(biāo)準(zhǔn)化管理,提高效率
5.清潔--- 保持和監(jiān)控過程管理
6.安全---安全才是企業(yè)長久生存之道
7.節(jié)約--- 建立在現(xiàn)有的基礎(chǔ)上逐步減少的意識
8.服務(wù)--- 服務(wù)至上，推行下一道工序就是客戶的管理理念
9.堅持--- 持有“三心”才可維持長久管理
10.效率---精簡業(yè)務(wù)，提高效率，降低成本
11.素養(yǎng)--- 系統(tǒng)培訓(xùn)，遵守規(guī)定照做，養(yǎng)成團隊協(xié)同作戰(zhàn)的意識習(xí)慣
①  人員職業(yè)生涯規(guī)劃系統(tǒng)管理9級27階71步
②  新進(jìn)人員的3級教育管理
③  確保品質(zhì)的定期教育
④  熟練度提升的定期教育
⑤  提升技能級別的定期教育
⑥  崗位多能工的中長期規(guī)劃教育
⑦  崗位人員的5種再教育
⑧  人員教育系統(tǒng)成果的運用管理
⑨  提高團隊人員工作效率的戰(zhàn)略KPI
12.建立團隊執(zhí)行力宣言
13.建立意識改革的秘訣
14.10S核心評價管理標(biāo)準(zhǔn)
15.建立自檢、抽檢、交叉檢查的管理體系
16.建立全面精細(xì)的檢查考評表
17.建立持續(xù)運行的管理體系
18.運用專門的管理工具
①紅色標(biāo)簽作戰(zhàn)
②冰箱作戰(zhàn)
③設(shè)備亮晶晶作戰(zhàn)
④現(xiàn)場實施10種KANBAN管理
19.個人管理TO DO LIST
20.如何開展高效會議管理
21.IN/OUT PUT標(biāo)準(zhǔn)化管理，提高效率，降低成本
22.10S活動推行效果
23.案例：
1）  某世界標(biāo)桿電子廠案例分享
2）  某酒集團改善前后案例對比
3）  某木器加工廠改善前后對比
4）  某醫(yī)療測試中心改善前后對比
 
三、精益管理系統(tǒng)實戰(zhàn)運用---TPM全面預(yù)防設(shè)備管理
1.   SAP system系統(tǒng)信息化集成分析管理
2.   可靠性與使用費用的分析
3.   建立保全方針、保全目標(biāo)、保全措施和追蹤管理
4.   對設(shè)備故障進(jìn)行分析的一般步驟管理
1)   定期定量區(qū)分管理
2)   PQCDS影響面分析管理
3)   對設(shè)備實施4級分級戰(zhàn)略管理
4)   對設(shè)備進(jìn)行重要程度的區(qū)分管理
5)   對故障分3等級管理
6)   對故障模式進(jìn)行FMEA分析
5.   進(jìn)行評估和選擇檢修方式
6.   對FMEA的輸出成果5W1H1E的確定
7.   編制預(yù)防性維護(hù)大綱
1)  收集并整理圖紙、說明書、使用書等相關(guān)資料
2)  建立設(shè)備維護(hù)保全基準(zhǔn)
3)  編寫設(shè)備維護(hù)維修的要領(lǐng)和操作標(biāo)準(zhǔn)書
4)  建立點檢卡
5)  制訂保全計劃
6)  實施與驗證
8.   日常維修保養(yǎng)的實施
1)  故障管理流程
2)  故障管理記錄表
3)  故障管理系統(tǒng)的登錄管理
4)  故障管理系統(tǒng)的6大模塊推移管理
5)  故障報告過程、內(nèi)容及時限的管理
6)  班組報告書的設(shè)計及9點重要內(nèi)容管理
7)  技術(shù)員對故障情況的簡報
8)  技術(shù)員對故障原因的初步診斷報告
9)  技術(shù)員提出暫定和恒久對策及全面水平展開管理建議
10)技術(shù)員對故障現(xiàn)象和暫定對策的的分析與對策
11)技術(shù)員對故障要因五五法分析管理
12)技術(shù)員對根本原因的挖掘及提出恒久對策
13)技術(shù)員全面水平展開管理防止類似問題的重現(xiàn)
14)班組防止故障再發(fā)的流程設(shè)計管理
15)部門對設(shè)備管理的月度綜合報告
9.   定期維護(hù)保養(yǎng)的實施
1)  維護(hù)保養(yǎng)管理System
2)  定期定量維護(hù)保養(yǎng)
3)   “PQCDS”重點維護(hù)保養(yǎng)
4)   “ABCD”重要程度維護(hù)保養(yǎng)
5)  根據(jù)重要程度，按不同的方法進(jìn)行保養(yǎng)
6)  按維護(hù)步驟進(jìn)行定期定量維護(hù)保養(yǎng)
①   確定年度、月度、日別計劃的點檢頻度與點檢機制
②   各種點檢內(nèi)容的責(zé)權(quán)利區(qū)分管理
③   N-1&N+1&N+2定期定量管理
④   日別計劃與實績的控制管理
⑤   確定ABCA耗品交換與庫存管理標(biāo)準(zhǔn)
⑥   重要部品壽命LMS管理系統(tǒng)的運用
⑦   使用量計劃與實績控制案例
⑧   庫存運用系統(tǒng)的顯示管理
⑨   耗品使用成本的控制管理
案例1：上下“U”字型和平鋪“U”字型的改善，一機多頭的改善（日資廠）
案例2：TPM + MSS + SAP + IT技術(shù)的看板管理（韓國工廠）
 
四、精益管理系統(tǒng)實戰(zhàn)運用---TQM全面品質(zhì)管理
1.   培養(yǎng)生活品質(zhì)成本和行動意識教育節(jié)約成本
2.   如何落實“4檢”+“4不”的過程控制管理
1）自檢、互檢、專檢、自動檢
2）不設(shè)計、不接收、不制造、不流出
3.   解決問題的常用工具
1）如何建立CFT跨部門快速響應(yīng)機制管理
2）6M1E分析檢查結(jié)果
3）魚骨圖分析與魚骨圖對策的運用
4）五原則SHEET分析法解決流出源和發(fā)生源問題
5）Cell改善解決流出根源問題
6）運用9D立項改善問題
4.  案例
1）  某標(biāo)桿電子廠案例分析
 
五、精益管理系統(tǒng)實戰(zhàn)運用---IE工業(yè)工程，快速提高生產(chǎn)力
1.   經(jīng)濟動作分析改善五原則
1)   不搖頭：減少不必要的動作浪費，提高附加值高的動作和穩(wěn)定性
2)   不轉(zhuǎn)身：遵循自然法則，減少人體疲勞度和移動距離，提高工作效率
3)   不插秧 ：減少頻繁彎腰的動作給人造成的傷害，才能保持工作長期高效
4)   三定、就近依序：減少手臂移動的距離，縮短貨物拿取時間
5)   指差確認(rèn)法：看、指、讀、聽、想全面防錯，提高工作效率
2.   提高作業(yè)效率的9大手法運用案例解析
1)   防呆法：如何避免做錯事情，使工作第一次就做好的精神能夠具體實現(xiàn)
2)   動改法：改善人體動作的方式，減少疲勞，使工作更為舒適高效，不要蠻干
3)   流程法：研究事務(wù)流和產(chǎn)品流之間的障礙，藉以發(fā)掘出可以改善的地方
4)   五五法：借著質(zhì)問的技巧來發(fā)掘自我或部下的改善的構(gòu)想
5)   人機法：研究探討操作人員與機器工作的過程，藉以掘出可以改善的地方
6)   雙手法：研究人體雙手在工作時的過程，藉以發(fā)掘出可以改善的地方
7)   抽檢法：借著抽樣觀察的方法能迅速有效地了解問題的真象
8)   JTKN法：聽、聞、看、摸法早期發(fā)現(xiàn)異常，滅絕問題于萌芽狀態(tài)
9)   YOBOU法：是不接收不良、不設(shè)計不良、不制造不良、不流出不良的事前管理
10)案例:
1)  某微電子廠案例解析
2)  豐田汽車道場案例
3)  波音公司道場案例
 
六、精益改善的評估和衡量
1.達(dá)級評估概述
1）精益生產(chǎn)的指導(dǎo)性綱領(lǐng)
2）SPS體系文件中的各項評估條款
3）推進(jìn)效果
4）衡量指標(biāo)完成情況
5）實事求是

2.評估工作標(biāo)準(zhǔn)化管理
1.) 評估條款
1.1）等級評估得分四大要素組成
1.2) 建立基本的6大模塊評估內(nèi)容
1.3) 建立評估流程
2 
2.) 評估SOP
2.1) 完成等級評估條
2.2) SPS評估條款完成等級及設(shè)定內(nèi)容
2.3) 如何設(shè)計評估得分比率
3 
3.）重點工作
3.1）推進(jìn)評估管理
3.2）等級結(jié)果確認(rèn)的意義
4 
4.）精益行為
4.1）如何設(shè)定等級
4.2）制定SPC行為調(diào)查表和評審員個人行為調(diào)查表
4.3）制定企業(yè)文化考評表
4.4）制定組織制度考評表
4.5）制定員工激勵考評表
4.6）制定項目持續(xù)改進(jìn)考評表
5 
5.）結(jié)果確認(rèn)
5.1）結(jié)果確認(rèn)等級

3.受審企業(yè)的準(zhǔn)備工作
1）成立對應(yīng)小組
2）受審憑據(jù)的收集與整理
3）企業(yè)內(nèi)部自查
保密事項及相關(guān)評定工作重點的確立

講師介紹 
王國超--高端生產(chǎn)管理老師/精通生產(chǎn)全盤管理咨詢師
 
精通精益生產(chǎn)/精益管理/精細(xì)化管理/精細(xì)化生產(chǎn)管理
 
教育經(jīng)歷：
王國超老師，71年出生于陜西漢中，43歲，西安大學(xué)畢業(yè)，機電技術(shù)專業(yè)，北京大學(xué)EMBA工商管理，維多利亞大學(xué)MBA高級工商管理碩士生，國家注冊安全主任。
 
工作經(jīng)歷：
    王國超老師曾在全球著名日本跨國集團---太陽誘電株式會社（公司成立于1950年，主要是電子元器件集研發(fā)、生產(chǎn)、銷售為一體的集團公司。按企業(yè)規(guī)模和市場占有率排名全球第三，若是微電子行業(yè)的品質(zhì)和市場占有率排名全球第一，主要客戶是世界五百強企業(yè)如英特爾、蘋果、諾基亞、摩托羅拉、SONY、松下、日立、SANYO、SHARP、TOKO、萬寶至、LG、三星等，工廠遍及日本、馬來西亞、新加坡、菲律賓、美國、墨西哥、韓國、臺灣、大陸等，銷售基地遍布全球。全球工作人員多達(dá)十幾萬人、其中大陸13450人。生產(chǎn)的產(chǎn)品如電阻、電容、電感、壓敏變阻器、集成電路板、藍(lán)牙系列產(chǎn)品、CD、VCD、DVD等。中國工廠的管理主要以現(xiàn)地干部為主，外籍人員為輔的管理模式，在業(yè)界享有較高的聲譽）工作19年，歷任制造部部長、事業(yè)管理部部長、工廠長等職務(wù)，其中擔(dān)任工廠長8年（相當(dāng)于中國集團總部生產(chǎn)管理中心總監(jiān)），管理大陸工廠基-中-高層管理人員（包括日本人、韓國人、臺灣人）等幾百人，員工人數(shù)7000多人。
 
工作成果：
   王國超老師在工廠生產(chǎn)全盤管理、工廠全面運營策劃、健康安全衛(wèi)生管理、事業(yè)計劃與成本控制管理、卓越5S活動的開展與運用、IE工業(yè)工程管理、JIT（LP）精益生產(chǎn)、精益管理等方面有著極其豐富的理論和實踐相結(jié)合的管理理念，特別是中日文化相結(jié)合的管理理念。在此期間曾多次去日本、韓國參加過世界級的管理學(xué)術(shù)、品質(zhì)改善、成本控制、新生產(chǎn)方式改革等成果研討會，并多次獲得個人和團體一等獎和特等獎榮譽(如99年6月-12月日本國群馬縣太陽誘電本社研修科研成果研討會、04年9月-05年1月韓國太陽誘電研修成本控制成果研討會、2010年10月-11月日本國群馬縣太陽誘電本社研修品質(zhì)改善成果研討會)。
 
老師優(yōu)勢：
19年的日系企業(yè)管理經(jīng)驗，曾幾度去日本、韓國研修精益管理，受到日本著名精益管理大師岡田、長召、小川等老師的親傳與中國工廠的現(xiàn)場指導(dǎo)。
將日系企業(yè)及世界500強企業(yè)的管理精華快速引領(lǐng)中國企業(yè)進(jìn)行量到質(zhì)的飛躍發(fā)展。管理技術(shù)不再是單邊獨有，我們不但擁有，還在不斷深化與變革，即將成為全球管理技術(shù)的引領(lǐng)者和管理技術(shù)的倡導(dǎo)者。
    王老師的管理理念是結(jié)合了世界500強企業(yè)的管理經(jīng)驗，懂得如何在中國文化背景下巧妙靈活的結(jié)合外資企業(yè)管理的經(jīng)驗，為中國企業(yè)的做大做強、快速走向國際化道路而“增磚添瓦”，他的管理理念特點是：通俗易懂、實用、好用，被業(yè)界廣泛認(rèn)同和贊譽。
咨詢輔導(dǎo)過的企業(yè)：
富寶集團（港資）--現(xiàn)場7S咨詢；
惠聯(lián)包裝（港資）--工廠架構(gòu)優(yōu)化；
哈娜瑪薩（日資）--精益生產(chǎn)推行與輔導(dǎo)；
車之驕（馬來西亞）--工廠配置優(yōu)化、7S推行、組織優(yōu)化管理等；
雅日玻璃鋼（日資）--事業(yè)計劃設(shè)計和成本管控、品質(zhì)改善、執(zhí)行力改善等；
耀昇石油--工廠規(guī)劃、企業(yè)文化建設(shè)、事業(yè)計劃設(shè)計與成本管控、工廠管理規(guī)定等；
錦瑟服飾--績效考核優(yōu)化、企業(yè)文化建設(shè)、7S推行、標(biāo)準(zhǔn)成本設(shè)計與成本控制管理等。
 
【主講課程】精益生產(chǎn)，精益管理，精細(xì)化管理，精細(xì)化生產(chǎn)管理，IE工業(yè)工程，成本管控，5S，6S，7S，安全生產(chǎn)管理，目視化管理，辦公室5S，倉儲管理，PMC--生產(chǎn)計劃與物料控制，杰出班組長，車間主任技能提升，TWI等。