精益制造—標準化作業(yè)體系培訓

單 元 名 稱	主 要 學 習 內(nèi) 容	時  間（二天）
第一講 作業(yè)標準化的目的和意義	1.   作業(yè)標準化的目的和意義 2.   標準化的分類例子 3.   《標準作業(yè)程序SOP》與ISO體系的關系 4.   《標準作業(yè)程序SOP》推行過程中的誤區(qū)	（第一天） 09:00-10:10
第二講 作業(yè)標準化的實施方法	1.   明確《標準作業(yè)程序SOP》制作流程 2.   梳理工作的主流程 3.   對分子工作流程進行把控 4.   標準作業(yè)表的注意事項 5.   將標準作業(yè)表中的內(nèi)容套用SOP模板，形成SOP	（第一天） 10:20-11:10
第三講 作業(yè)標準化實施的過程控制	1.   標準作業(yè)表的控制 2.   SOP試行問題反饋 3.   SOP的審核控制 4.   SOP的發(fā)行控制	（第一天） 11:20-12:00
第四講 作業(yè)標準化的規(guī)范化要求	1.   SOP六要素 2.   SOP中圖片的處理 3.   SOP的規(guī)范化要求	（第一天） 13:00-13:30
第五講 作業(yè)標準化的現(xiàn)場傳授技法	1.   不完善的教導方法 2.   作業(yè)分解表的制定 3.   工作教導四階段法 4.   案例演練	（第一天） 13:30-17:00
第六講 作業(yè)標準化的執(zhí)行過程及控制	1.   標準化執(zhí)行控制方法	（第二天） 9:00-10:00
第七講 作業(yè)標準化改進中用到的工具（一）	1.   流程法 2.   5W1H法 3.   人機法               4.   FMEA(過程失效模式分析) 5.   動作分析	（第二天） 10:10-12:00
第八講 作業(yè)標準化改進中用到的工具（二）	1.   防呆法 2.   生產(chǎn)線平衡	（第二天） 13:00-16:00
第九講 作業(yè)標準化案例講解	1.   實例講解1（檢驗作業(yè)過程） 2.   實例講解2（機械加工過程） 3.   實例講解3（設備操作過程） 4.   實例講解4（設備點檢過程）	（第二天） 16:10-17:00

劉剛，中華企管培訓網(wǎng)特邀企業(yè)內(nèi)訓講師，高級咨詢顧問、精益生產(chǎn)專家，劉剛老師曾為二十幾家企業(yè)提供精益生產(chǎn)項目咨詢服務，參與或主導二十余家不同行業(yè)企業(yè)的精益生產(chǎn)管理，授課人數(shù)超3000人次，為企業(yè)培養(yǎng)了很多的核心改善人才，受到顧客的高度認可。曾在富士康、諾基亞、中國普天、東風雪鐵龍等知名企業(yè)中擔任工業(yè)工程主管、質量主管、精益生產(chǎn)項目經(jīng)理等職；對工業(yè)工程、精益生產(chǎn)、物流規(guī)劃設計、新產(chǎn)品導入、生產(chǎn)工廠規(guī)劃建設、現(xiàn)場管理、標準化、質量管理等方面有深入的研究且實踐經(jīng)驗豐富。 
 
專長領域
精益生產(chǎn)體系的構建、工業(yè)工程、質量管理、新工廠規(guī)劃、生產(chǎn)標準化體系、現(xiàn)場改善、精益6S現(xiàn)場管理、TPM、QCC、VSM價值流程分析、TWI精益班組建設、企業(yè)管理和流程診斷及流程優(yōu)化。
 
主講培訓課程
現(xiàn)場改善、TPM、SMED、單元制造&單件流、價值流分析、防呆防錯、現(xiàn)場生產(chǎn)管理、生產(chǎn)線平衡、標準化體系、5S管理。
 
擅長輔導的項目種類
精益管理類：5S、TPM、QCC、標準化、現(xiàn)場改善、卓越班組建設、精益布局；
流程類：制造流程優(yōu)化、供應鏈管理優(yōu)化、設備系統(tǒng)優(yōu)化、質量系統(tǒng)優(yōu)化；
成本類：降低制造服務成本、降低人工成本、降低材料成本、降低間接成本、降低服務成本。