精益制造—標準化作業(yè)體系

第一講
作業(yè)標準化的目的和意義 1. 作業(yè)標準化的目的和意義
2. 標準化的分類例子
3. 《標準作業(yè)程序SOP》與ISO體系的關(guān)系
4. 《標準作業(yè)程序SOP》推行過程中的誤區(qū)
第二講
一般企業(yè)作業(yè)標準化現(xiàn)狀 1. 未能表達作業(yè)標準的關(guān)鍵因素
2. 對SOP制訂過程中缺乏有效的過程支持 文件
第三講
作業(yè)標準化中用到的工具
 1. 流程法
2. 5W1H法
3. 人機法              
4. FMEA(過程失效模式分析)
5. 動作分析
6. 防呆法
7. 生產(chǎn)線平衡
第四講
作業(yè)標準化的實施方法
 1. 明確《標準作業(yè)程序SOP》制作流程
2. 梳理工作的主流程
3. 對分子工作流程進行把控
4. 標準作業(yè)表的注意事項
5. 將標準作業(yè)表中的內(nèi)容套用SOP模板，形成SOP
第五講
作業(yè)標準化實施的過程控制
 1. 標準作業(yè)表的控制
2. SOP試行問題反饋
3. SOP的審核控制
4. SOP的發(fā)行控制
第六講
作業(yè)標準化的規(guī)范化要求 1. SOP六要素
2. SOP中圖片的處理
3. SOP的規(guī)范化要求
第六講
作業(yè)標準化的執(zhí)行過程及控制 1. 標準化學(xué)習(xí)
2. 標準化執(zhí)行控制
第七講
作業(yè)標準化案例講解
 1. 實例講解1（檢驗作業(yè)過程）
2. 實例講解2（機械加工過程）
3. 實例講解3（設(shè)備操作過程）
4. 實例講解4（設(shè)備點檢過程）

劉剛，中華企管培訓(xùn)網(wǎng)特邀企業(yè)內(nèi)訓(xùn)講師，高級咨詢顧問、精益生產(chǎn)專家，劉剛老師曾為二十幾家企業(yè)提供精益生產(chǎn)項目咨詢服務(wù)，參與或主導(dǎo)二十余家不同行業(yè)企業(yè)的精益生產(chǎn)管理，授課人數(shù)超3000人次，為企業(yè)培養(yǎng)了很多的核心改善人才，受到顧客的高度認可。曾在富士康、諾基亞、中國普天、東風(fēng)雪鐵龍等知名企業(yè)中擔(dān)任工業(yè)工程主管、質(zhì)量主管、精益生產(chǎn)項目經(jīng)理等職；對工業(yè)工程、精益生產(chǎn)、物流規(guī)劃設(shè)計、新產(chǎn)品導(dǎo)入、生產(chǎn)工廠規(guī)劃建設(shè)、現(xiàn)場管理、標準化、質(zhì)量管理等方面有深入的研究且實踐經(jīng)驗豐富。 
 
專長領(lǐng)域
精益生產(chǎn)體系的構(gòu)建、工業(yè)工程、質(zhì)量管理、新工廠規(guī)劃、生產(chǎn)標準化體系、現(xiàn)場改善、精益6S現(xiàn)場管理、TPM、QCC、VSM價值流程分析、TWI精益班組建設(shè)、企業(yè)管理和流程診斷及流程優(yōu)化。
 
主講培訓(xùn)課程
現(xiàn)場改善、TPM、SMED、單元制造&單件流、價值流分析、防呆防錯、現(xiàn)場生產(chǎn)管理、生產(chǎn)線平衡、標準化體系、5S管理。
 
擅長輔導(dǎo)的項目種類
精益管理類：5S、TPM、QCC、標準化、現(xiàn)場改善、卓越班組建設(shè)、精益布局；
流程類：制造流程優(yōu)化、供應(yīng)鏈管理優(yōu)化、設(shè)備系統(tǒng)優(yōu)化、質(zhì)量系統(tǒng)優(yōu)化；
成本類：降低制造服務(wù)成本、降低人工成本、降低材料成本、降低間接成本、降低服務(wù)成本。